一种油泵件的铸造方法技术

本发明专利技术公开了一种油泵件的铸造方法，本发明专利技术方直浇道340x35x35mm，方便内浇道组合，末端可以收集前端过冷铁水；圆直浇道直径33x333mm，浇口杯直径114mm，提高了工艺出品率；内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm，斜锲浇口方便去除，均衡分配热量，方便操作；木条(10x15x420)x2mm，(10x15x540)x2mm，控制底座四角变形，方便涂挂和入箱,斜锲(20x30x15x8)x8mm，减少打磨工作量，提高铸件表面光洁度；模型材料选用共聚树脂，预发密度21‑22g/L,克服了EPS的含碳量高进而影响石墨型态的问题，浇注系统选用EPS泡沫切割，降低成本；涂料选用自配石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48‑50°，涂挂3遍、法兰口向下排放，通过涂料流淌性质自然形成局部加厚涂料，解决油泵出油口下端和进油口法兰下端不利填砂可能引起的铁瘤。

Casting method for oil pump parts

The invention discloses a casting method of oil pump parts, the square direct runner 340x35x35mm is convenient for the combination of inner runners, and the end can collect supercooled molten iron at the front end; the diameter of round direct runner 33x333mm and the diameter of gate cup 114 mm improve the production rate of the process; the inner runner is inclined tinplate (55x30x15x5) x2mm, and the inclined tinplate gate is convenient for removal and balanced. Allocation of heat, easy to operate; Wood (10x15x420) x2mm, (10x15x540) x2mm, control the four corners of the base deformation, easy to coat and put into the box, oblique (20x30x15x8) x8mm, reduce grinding workload, improve the surface finish of castings; Model material selection copolymer resin, pre-density 21 22g/L, overcome the high carbon content of EPS and then affect the stone. In order to solve the problem of ink type, EPS foam cutting is used in the pouring system to reduce the cost; quartz powder aggregate coating is used in the coating, and the viscosity requires Pommer meter: 48 50, coating three times, flange outlet discharging downward, and local thickening coating is formed naturally through the flowing property of the coating to solve the problem of oil pump outlet and oil inlet flange underneath. Iron sand may be caused by unfavorable sand filling.

【技术实现步骤摘要】
一种油泵件的铸造方法
本专利技术属于有泵件铸造
，具体涉及一种油泵件的铸造方法。
技术介绍
油泵是一种既轻便又紧凑的泵，该可运动的模制件至少部分地由一种可烧结的、至少包含一种奥氏体的铁基合金的材料制成，并且其中由一种可烧结材料制成的该模制件具有一个至少为该外壳的热膨胀系数60％的热膨胀系数。然而现有的油泵件在铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的油泵件在铸造时操作不是很便利，出品率比较底；现有的油泵件在铸造时耗能较大，降低了能源利用率，加大了成本的投入；现有的油泵件在铸造时打磨麻烦，影响了铸件的表面光洁度；现有的油泵件在铸造时在出油口下端和进口法兰下端不利填砂容易引起铁瘤，为此本专利技术提供一种油泵件的铸造方法。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种油泵件的铸造方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的油泵件在铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的油泵件在铸造时操作不是很便利，出品率比较底；现有的油泵件在铸造时耗能较大，降低了能源利用率，加大了成本的投入；现有的油泵件在铸造时打磨麻烦，影响了铸件的表面光洁度；现有的油泵件在铸造时在出油口下端和进口法兰下端不利填砂容易引起铁瘤的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种油泵件的铸造方法，所述铸造方法如下：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；步骤四：选用共聚树脂，预发密度21-22g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48-50°；步骤六：球化剂选择ZDSA8-3，粒度为5-20mm，加入量为1.1％，球化温度1570-1590℃，孕育剂牌号：70SB-1,粒度1-3mm和0.2-0.8mm,包内加入量1.1％，随流量0.1-0.2％，基本配料生铁为65-75％，废钢为10-15％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.8-3.9％，Si：1.4-1.5％；步骤七：将步骤六所述的混合才材料放入浇注机，2次球化，每包600kg，每包浇注3箱，每箱两组模串，每串两件，每串浇注时间40-50s，浇注4-5min，浇注后保压，保温；步骤八：待步骤七所述的冷却后进行批缝、打磨等处理。优选的，所述浇口直径114mm。优选的，所述步骤五中，涂料搅拌机转速高速：1000-1200r/min，搅拌1-1.5h，涂料搅拌机转速低速：500-600r/min，搅拌25-35min消除气泡，粘度为波美计度数：48-50°，涂挂3遍。优选的，所述造型过程采用布袋加砂,砂温要求≤60℃。优选的，所述每串浇注时间40-50s，浇注4-5min，浇注后保压时间10-15min，保温时间1.0-1.2h。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：(1)方直浇道340x35x35mm，方便内浇道组合，末端可以收集前端过冷铁水；(2)圆直浇道直径33x333mm，浇口杯直径114mm，提高了工艺出品率；(3)内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm，斜锲浇口方便去除，集中热量中心两点切入，利用流场，均衡分配热量，牢固模串方便操作；(4)木条(10x15x420)x2mm，(10x15x540)x2mm，控制底座四角变形，方便涂挂和入箱,斜锲(20x30x15x8)x8mm，方便去除，减少打磨工作量，提高铸件表面光洁度；(5)模型材料选用共聚树脂，预发密度21-22g/L,克服了EPS的含碳量高进而影响石墨型态的问题，浇注系统选用EPS泡沫切割，降低成本；(6)涂料选用自配石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48-50°；涂挂3遍、法兰口向下排放，通过涂料流淌性质自然形成局部加厚涂料，解决油泵出油口下端和进油口法兰下端不利填砂可能引起的铁瘤。具体实施方式实施例1一种油泵件的铸造方法，包括如下步骤：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；步骤四：选用共聚树脂，预发密度21g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48°，涂料搅拌机转速高速：1000r/min，搅拌1h，涂料搅拌机转速低速：500r/min，搅拌25min消除气泡，粘度为波美计度数：48°，涂挂3遍；步骤六：球化剂选择ZDSA8-3，粒度为5mm，加入量为1.1％，球化温度1570℃，孕育剂牌号：70SB-1,粒度1mm和0.2mm,包内加入量1.1％，随流量0.1％，基本配料生铁为65％，废钢为10％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.8％，Si：1.4％；步骤七：将步骤六所述的混合才材料放入浇注机，2次球化，每包600kg，每包浇注3箱，每箱两组模串，每串两件，每串浇注时间40s，浇注4min，浇注后保压10min，保温1h；步骤八：待步骤七所述的冷却后进行批缝、打磨等处理。实施例2一种油泵件的铸造方法，包括如下步骤：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；步骤四：选用共聚树脂，预发密度22g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：49°，涂料搅拌机转速高速：1100r/min，搅拌1.3h，涂料搅拌机转速低速：550r/min，搅拌30min消除气泡，粘度为波美计度数：49°，涂挂3遍；步骤六：球化剂选择ZDSA8-3，粒度为13mm，加入量为1.1％，球化温度1580℃，孕育剂牌号：70SB-1,粒度2mm和0.5mm,包内加入量1.1％，随流量0.2％，基本配料生铁为70％，废钢为13％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.9％，Si：1.5％；步骤七：将步骤六所述的混合才材料放入浇注机，2次球化，每包600kg，每包浇注3箱，每箱两组模串，每串两件，每串浇注时间50s，浇注5min，浇注后保压13min，保温1.1h；步骤八：待步骤七所述的冷却后进行批缝、打磨等处理。实施例3一种油泵件的铸造方法，包括如下步骤：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油泵件的铸造方法，其特征在于：所述铸造方法如下：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；步骤四：选用共聚树脂，预发密度21‑22g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48‑50°；步骤六：球化剂选择ZDSA8‑3，粒度为5‑20mm，加入量为1.1％，球化温度1570‑1590℃，孕育剂牌号：70SB‑1,粒度1‑3mm和0.2‑0.8mm,包内加入量1.1％，随流量0.1‑0.2％，基本配料生铁为65‑75％，废钢为10‑15％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.8‑3.9％，Si：1.4‑1.5％；步骤七：将步骤六所述的混合才材料放入浇注机，2次球化，每包600kg，每包浇注3箱，每箱两组模串，每串两件，每串浇注时间40‑50s，浇注4‑5min，浇注后保压，保温；步骤八：待步骤七所述的冷却后进行批缝、打磨等处理。...

【技术特征摘要】
1.一种油泵件的铸造方法，其特征在于：所述铸造方法如下：步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；步骤四：选用共聚树脂，预发密度21-22g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48-50°；步骤六：球化剂选择ZDSA8-3，粒度为5-20mm，加入量为1.1％，球化温度1570-1590℃，孕育剂牌号：70SB-1,粒度1-3mm和0.2-0.8mm,包内加入量1.1％，随流量0.1-0.2％，基本配料生铁为65-75％，废钢为10-15％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.8-3.9％，Si：1....

【专利技术属性】
技术研发人员：杨林常，
申请(专利权)人：安徽省庐江县盛林机械有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34