一种长轴类锻件反挤压模具制造技术

本实用新型专利技术一种长轴类锻件反挤压模具属于锻造技术领域。该反挤压模具包括下模套(1)、顶出块(2)、挤压带(3)、挤压筒(4)。所述挤压带(3)和挤压筒(4)通过可拆卸连接的方式连在一起，所述挤压带(3)使用耐磨、耐高温的材料制成。本实用新型专利技术能承受高温合金反挤压时产生的接近10000t的挤压力，也能大大的节约模具成本。

A kind of back extrusion die for long axle forgings

The utility model relates to a reverse extrusion die for a long shaft forging, which belongs to the forging technical field. The reverse extrusion die comprises a lower die sleeve (1), a ejection block (2), an extrusion belt (3) and an extrusion cylinder (4). The extrusion belt (3) and the extrusion cylinder (4) are connected in a dismountable manner, and the extrusion belt (3) is made of wear-resistant and heat-resistant material. The utility model can bear the extrusion pressure close to 10000t generated by the high temperature alloy back extrusion, and can greatly save the die cost.

【技术实现步骤摘要】
一种长轴类锻件反挤压模具
本技术一种长轴类锻件反挤压模具属于锻造

技术介绍
现在对具有粗大部分的长轴类锻件的生产，通常采用的方法有：第一：用直径和粗大部位基本一致的棒料，拔长制成，这种方法制成的锻件，头部基本不产生变形，理化性能差；第二：用直径略小于锻件杆部的棒料，在模具中，镦粗头部，得到预期的锻件，这种方法制成的锻件，杆部变形小，晶粒度、持久等理化性能达不到预期要求。鉴于此，本技术提供了生产具有粗大部位的长轴类锻件的模具。使用该模具，利用反挤压的方法生产长轴类锻件。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：反挤压时，挤压筒若用钢这种材料，容易变形，导致锻件杆部变形；而挤压筒若用高温合金，会无形的增加成本。本技术的技术方案是：一种长轴类锻件反挤压模具，所述模具包括下模套1、顶出块2、挤压带3、挤压筒4；下模套1是内部具有台阶状通孔的结构，台阶状通孔由大通孔和小通孔组成，在下模套1的底面上开设小通孔；顶出块2能够从下模套1的大通孔放入下模套1内部台阶状通孔的台阶上；挤压带3、挤压筒4均为具有环状截面的柱体结构，挤压带3、挤压筒4的环状截面的内径、外径均相同；挤压带3、挤压筒4环状截面的外径与下模套1大通孔一侧内壁之间间隙配合间隙；挤压带3是由耐磨损、耐高温的材料制成；在将坯料从下模套1的大通孔放入下模套1内部之后，再将挤压带3和挤压筒4依次从下模套1的大通孔一侧放入下模套1内部的坯料上面。所述挤压带3和挤压筒4之间通过可拆卸连接的方式连接在一起。所述挤压带3和挤压筒4之间通过点焊的方式连接在一起。所述挤压带3是由镍基铸造高温合金材料K3制成。所述挤压带3、挤压筒4环状截面的外径与下模套1大通孔一侧内壁之间配合间隙为0.5～0.7mm。所述顶出块2上端与坯料接触的部位不允许倒角。本技术的有益效果是：本技术提供一种反挤压模具设计，可利用它生产带有大端头的长轴类锻件，它能承受高温合金反挤压时产生的接近10000t的挤压力，因其挤压带3和挤压筒4在材料和结构方面的特殊性，可提高模具的耐用性，也方便模具局部更换，大大节省了模具费用。附图说明图1是反挤压模具组装图；图2是实施例中，坯料加热曲线图；图3是实施例中，成型锻件图；其中1是下模套，2是顶出块，3是挤压带，4是挤压筒。具体实施方式下面结合附图对本技术进行进一步详细的说明。一种长轴类锻件反挤压模具，所述模具包括下模套1、顶出块2、挤压带3、挤压筒4；下模套1是内部具有台阶状通孔的结构，台阶状通孔由大通孔和小通孔组成，在下模套1的底面上开设小通孔；顶出块2能够从下模套1的大通孔放入下模套1内部台阶状通孔的台阶上；挤压带3、挤压筒4均为具有环状截面的柱体结构，挤压带3、挤压筒4的环状截面的内径、外径均相同；挤压带3、挤压筒4环状截面的外径与下模套1大通孔一侧内壁之间间隙配合间隙；挤压带3是由耐磨损、耐高温的材料制成；在将坯料从下模套1的大通孔放入下模套1内部之后，再将挤压带3和挤压筒4依次从下模套1的大通孔一侧放入下模套1内部的坯料上面。所述挤压带3和挤压筒4之间通过可拆卸连接的方式连接在一起。所述挤压带3和挤压筒4之间通过点焊的方式连接在一起。所述挤压带3是由镍基铸造合金材料K3制成。所述挤压带3、挤压筒4环状截面的外径与下模套1大通孔一侧内壁之间配合间隙为0.5～0.7mm。所述顶出块2上端与坯料接触的部位不允许倒角。实施例该案例为使用该反挤压模具，生产材料是GH4169的，带有大端头的长轴类锻件的过程，整个成型工艺流程为下料—坯料机加—模锻—打磨排伤；其中下料规格为φ250×260，下料重量为105kg,在模锻过程中，坯料低温预热(150℃～200℃)一段时间后，表面喷涂润滑剂FR35，再入炉加热，其加热曲线如图2所示，它采用的是850℃和1010℃两个台阶保温，低温段的加热系数为0.8min/mm,高温段的加热系数为0.6min/mm，加热使用的设备是炉温均匀性为±10的高温电炉。锻造过程为：在锻造前，先演练坯料转移过程，将转移时间控制在40s以内；预热模具到250～350℃之间；在坯料到温前半小时，开始装模具，将下模套1用螺栓固定在压机下模座上，顶出块2放置在下模套1内，挤压筒4和挤压带3通过点焊的方式连接在一起，并在挤压筒内壁及挤压带部位涂抹由汽油和石墨粉制成的润滑剂，放置在压机旁备用，上模座上连接平模。坯料到温后，用机械手快速转移到下模套1内，将其置于顶块2之上，在坯料上表面喷撒适量的玻璃润滑剂，该润滑剂在高温、高压的条件下，会融化，在挤压带和坯料之间起到润滑作用，减少挤压抗力，然后将挤压带3和挤压筒4组合成的挤压筒放置在坯料上，开始压制，压机位移设置为锻前高度是840，锻后高度为632，速度设置为5mm/s，在锻造过程中，最大压力为5500t，锻造结束后，抬起上平模，压机顶出装置传力给顶出块2，顶出锻件，然后用机械手分别卸下挤压筒4和挤压带3，最后取出锻件。锻造结束后，挤压筒4和挤压带3未发生变形，磨损量在允许范围内，还可继续使用。整个过程进行顺利，锻件达到图3要求尺寸。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种长轴类锻件反挤压模具，其特征在于，所述模具包括下模套(1)、顶出块(2)、挤压带(3)、挤压筒(4)；下模套(1)是内部具有台阶状通孔的结构，台阶状通孔由大通孔和小通孔组成，在下模套(1)的底面上开设小通孔；顶出块(2)能够从下模套(1)的大通孔放入下模套(1)内部台阶状通孔的台阶上；挤压带(3)、挤压筒(4)均为具有环状截面的柱体结构，挤压带(3)、挤压筒(4)的环状截面的内径、外径均相同；挤压带(3)、挤压筒(4)环状截面的外径与下模套(1)大通孔一侧内壁之间间隙配合；挤压带(3)是由耐磨损、耐高温的材料制成；在将坯料从下模套(1)的大通孔放入下模套(1)内部之后，再将挤压带(3)和挤压筒(4)依次从下模套(1)的大通孔一侧放入下模套(1)内部的坯料上面。

【技术特征摘要】
1.一种长轴类锻件反挤压模具，其特征在于，所述模具包括下模套(1)、顶出块(2)、挤压带(3)、挤压筒(4)；下模套(1)是内部具有台阶状通孔的结构，台阶状通孔由大通孔和小通孔组成，在下模套(1)的底面上开设小通孔；顶出块(2)能够从下模套(1)的大通孔放入下模套(1)内部台阶状通孔的台阶上；挤压带(3)、挤压筒(4)均为具有环状截面的柱体结构，挤压带(3)、挤压筒(4)的环状截面的内径、外径均相同；挤压带(3)、挤压筒(4)环状截面的外径与下模套(1)大通孔一侧内壁之间间隙配合；挤压带(3)是由耐磨损、耐高温的材料制成；在将坯料从下模套(1)的大通孔放入下模套(1)内部之后，再将挤压带(3)和挤压筒(4)依次从下模套(1)的大通孔一侧放入下模套(...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨澜，唐军，崔云迪，胡维贤，
申请(专利权)人：陕西宏远航空锻造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：陕西,61