一种回油单向阀与一种发动机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种回油单向阀，包括柔性的阀体，阀体设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔的回油腔体，在由油气分离器腔至曲轴箱压力腔的方向上的回油腔体的横截面逐渐变小，阀体的下端开设有连通回油腔体的可开闭的回油缝隙，回油缝隙可供机油由油气分离器腔至曲轴箱压力腔单向通过。在工作过程中，油气分离器腔内分离出的机油可以在自身重力的作用下，从回油缝隙滴出到曲轴箱压力腔中，而当下方的曲轴箱压力腔中的气压较大时，回油缝隙自动闭合，从而保证曲轴箱内的气体不能窜出到油气分离器腔内。该回油单向阀可平衡压差大，占用空间小，结构设计不受曲轴箱结构限制。本实用新型专利技术还公开了一种包括上述回油单向阀的发动机。

【技术实现步骤摘要】
一种回油单向阀与一种发动机
本技术涉及发动机零部件
，尤其涉及一种回油单向阀与一种发动机。
技术介绍
发动机的油气分离器与曲轴箱压力腔之间设计有回油结构，以保证油气分离器的回油能够顺利回到曲轴箱压力腔中，同时还避免曲轴箱压力腔内的气体窜出。现有的部分外挂式油气分离器回油结构将回油点设计在油底壳机油液面以下，通过机油对曲轴箱内气体进行密封。然而，这种结构需要设计较长的回油管，且需要设计插入油底壳液面以下的刚性管路，影响外观，且成本较高。现有技术中还有部分油气分离器的回油通过膜片式单向阀对曲轴箱内气体进行密封。然而，这种结构受机油黏度、膜片结构的影响较大，功能不易实现且可靠性不高，易卡死，导致无法正常回油。如图1所示，现有技术中的部分气缸盖罩集成式油气分离器回油通过在油气分离器下端设计U形管结构对曲轴箱内气体进行密封，油气分离器腔02中分离的机油需要回到曲轴箱压力腔03中，通过布置U形管01，可以使U形管01左右两侧高度形成液面差，平衡曲轴箱中的压力，保证机油可以通过U形管01回到曲轴箱压力腔03中，而曲轴箱压力腔03内的气体无法进入油气分离器腔02中。由于使用U形管结构，此结构特性表明，U形管可平衡的曲轴箱压力取决于U形管高低两侧的高度差，如需平衡较大压差，那么，U形管体积设计得就会较大，而U形管的设计受到曲轴箱结构限制。可见，U形管可平衡压力范围十分有限，无法适用于阻力较大的油气分离器，在曲轴箱压力较高的情况下难以保证密封。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本技术提供了一种新型的回油单向阀，在保证回油功能的同时防止曲轴箱内气体窜出，该回油单向阀可平衡的压差大，占用空间小，结构简单、成本低。为了达到上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种发动机的回油单向阀，包括柔性的阀体，所述阀体设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔的回油腔体，在由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔的方向上的所述回油腔体的横截面逐渐变小，所述阀体的下端开设有连通所述回油腔体的可开闭的回油缝隙，所述回油缝隙可供机油由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔单向通过。优选地，在上述回油单向阀中，所述阀体还连接有连通所述回油腔体和所述油气分离器腔的回油管。优选地，在上述回油单向阀中，所述阀体的外壁形成由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔方向逐渐变小的锥形结构。优选地，在上述回油单向阀中，所述回油缝隙开设于所述阀体下部的锥形尖端处。优选地，在上述回油单向阀中，所述锥形结构的轴线位于所述回油缝隙所在的竖直平面。优选地，在上述回油单向阀中，所述回油腔体为锥形腔体。优选地，在上述回油单向阀中，所述阀体为软橡胶阀体。优选地，在上述回油单向阀中，所述阀体的外周还设置有一个或多个用于安装密封圈的环形安装槽。本技术提供的发动机的回油单向阀，包括柔性的阀体，阀体设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔的回油腔体，在由油气分离器腔至曲轴箱压力腔的方向上的回油腔体的横截面逐渐变小，阀体的下端开设有连通回油腔体的可开闭的回油缝隙，回油缝隙可供机油由油气分离器腔至曲轴箱压力腔单向通过。在工作过程中，油气分离器腔内分离出的机油可以在自身重力的作用下，从回油缝隙滴出到曲轴箱压力腔中，而当下方的曲轴箱压力腔中的气压较大时，回油缝隙自动闭合，从而保证曲轴箱内的气体不能窜出到油气分离器腔内。可见，该回油单向阀在保证回油功能的同时防止曲轴箱内气体窜出，可平衡压差大，占用空间小，结构设计不受曲轴箱结构限制，具有很高的实用性。本技术还提供了一种包括上述回油单向阀的发动机。该发动机产生的有益效果的推导过程与上述回油单向阀带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中的U形管回油方案结构示意图；图2为本技术具体实施例中的回油单向阀的安装结构示意图。图1至图2中：01-U形管、02-油气分离器腔、03-曲轴箱压力腔；1-阀体、2-回油缝隙、3-曲轴箱压力腔、4-回油管、5-密封圈。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参照图2，图2为本技术具体实施例中的回油单向阀的安装结构示意图。在一种具体实施例方案中，本技术提供了一种发动机的回油单向阀，包括柔性的阀体1，阀体1设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔3的回油腔体，在由油气分离器腔至曲轴箱压力腔3的方向上的回油腔体的横截面逐渐变小，阀体1的下端开设有连通回油腔体的可开闭的回油缝隙2，回油缝隙2可供机油由油气分离器腔至曲轴箱压力腔3单向通过。在工作过程中，油气分离器腔内分离出的机油可以在自身重力的作用下，从回油缝隙2滴出到曲轴箱压力腔3中，而当下方的曲轴箱压力腔3中的气压较大时，回油缝隙2自动闭合，从而保证曲轴箱内的气体不能窜出到油气分离器腔内。可见，该回油单向阀在保证回油功能的同时防止曲轴箱内气体窜出，可平衡压差大，占用空间小，结构设计不受曲轴箱结构限制，具有很高的实用性。优选地，阀体1还连接有连通回油腔体和油气分离器腔的回油管4。如图2所示，回油管4可便于将油气分离器腔中的机油引导流入回油腔体中，从而使机油在自身重力作用下顺利从回油缝隙2中滴落。优选地，阀体1的外壁形成由油气分离器腔至曲轴箱压力腔3方向逐渐变小的锥形结构，如图2所示，如此设置，可以使阀体1形成一个锥形的柔性套结构，柔性套的下端设有切口，不仅便于安装，节省材料，而且还可以使曲轴箱压力腔3中的气压更容易作用于阀体1外侧，防止气体向外窜出。锥形结构还便于机油滴落至曲轴箱压力腔3中。需要说明的是，回油缝隙2作为机油通过的通道缝隙，其可以设置在阀体1的下端或侧方，优选地，本方案中的回油缝隙2开设于阀体1下部的锥形尖端处，如图2所示。进一步优选地，锥形结构的轴线位于回油缝隙2所在的竖直平面，即，回油缝隙2所在的竖直平面可以作为锥形阀体的竖向对称面，如此设置，回油腔体中的机油就可以更加顺利地从下端的回油缝隙2滴落。需要说明的是，本方案中的回油腔体可以设计为阶梯状腔体、锥形腔体或其他形状的腔体结构，为了便于加工制造，优选地，本方案中的回油腔体为锥形腔体。优选地，本方案中的阀体1为软橡胶阀体，具体的，该软橡胶阀体设计为锥形橡胶套结构，并在下端切口以形成回油缝隙2。当然，本方案还可以采用如硅胶、PC、PP等其他塑料材质的阀体，本文不再赘述。优选地，阀体1的外周还设置有一个或多个用于安装密封圈5的环形安装槽。阀体1通过密封圈5可以实现油气分离器腔与曲轴箱压力腔3之间的密闭连接。本技术的有益效果如下：1、该回油单向阀通过一个零件即可实现回油功能，结构简单，成本低；2、单向阀不受系统其它结构限制，可承本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种发动机的回油单向阀，其特征在于，包括柔性的阀体(1)，所述阀体(1)设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔(3)的回油腔体，在由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔(3)的方向上的所述回油腔体的横截面逐渐变小，所述阀体(1)的下端开设有连通所述回油腔体的可开闭的回油缝隙(2)，所述回油缝隙(2)可供机油由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔(3)单向通过。

【技术特征摘要】
1.一种发动机的回油单向阀，其特征在于，包括柔性的阀体(1)，所述阀体(1)设有可连通油气分离器腔和曲轴箱压力腔(3)的回油腔体，在由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔(3)的方向上的所述回油腔体的横截面逐渐变小，所述阀体(1)的下端开设有连通所述回油腔体的可开闭的回油缝隙(2)，所述回油缝隙(2)可供机油由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔(3)单向通过。2.根据权利要求1所述的回油单向阀，其特征在于，所述阀体(1)还连接有连通所述回油腔体和所述油气分离器腔的回油管(4)。3.根据权利要求1所述的回油单向阀，其特征在于，所述阀体(1)的外壁形成由所述油气分离器腔至所述曲轴箱压力腔(3)方...

【专利技术属性】
技术研发人员：王少帅，蔡海杰，吕祥，
申请(专利权)人：潍柴动力股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37