B型截面防撞梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种B型截面防撞梁，包括上部腔体、下部腔体和用于连接所述上部腔体和所述下部腔体的中部连接部，所述上部腔体、所述中部连接部和所述下部腔体的纵向截面为B型，所述下部腔体的高度大于所述上部腔体的高度。本实用新型专利技术中由于下部腔体的高度大于上部腔体的高度，下部腔体受到撞击时不易翻转，保证碰撞吸能性能。

B type cross section anticollision beam

The utility model discloses a B type cross section anticollision beam, which comprises an upper cavity, a lower cavity and a central connection for connecting the upper cavity and the lower cavity. The upper cavity, the central connection part and the longitudinal section of the lower cavity are B, and the height of the lower cavity is larger than the upper cavity. Height. Because the height of the lower cavity is higher than the height of the upper cavity, the lower cavity is not easy to reverse when it is impacted, so as to ensure the performance of collision and energy absorption.

【技术实现步骤摘要】
B型截面防撞梁
本技术涉及汽车车身结构的
，尤其涉及一种B型截面防撞梁。
技术介绍
防撞梁是在车辆受到碰撞时吸收碰撞能量的一种装置。防撞梁可以安装在车头和车尾。现有的B型截面防撞梁，一般为对称的设计，防撞梁的上部和下部的高度相同。但是由于车辆在撞击试验时，防撞梁的受力点常常在下部，这就容易导致下部翻转，影响碰撞吸能的效果。此外，现有的B型截面防撞梁的中部大多采用单排滚点焊，存在焊点频率高，电流负载高，整体焊接工时长，零件成本高的问题。并且，由于电流大，还导致焊接设备发热、损耗快。因此，有必要设计一种下部不易翻转，提高生产效率，降低成本的B型截面防撞梁。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种下部不易翻转，提高生产效率，降低成本的B型截面防撞梁。本技术的技术方案提供一种B型截面防撞梁，包括上部腔体、下部腔体和用于连接所述上部腔体和所述下部腔体的中部连接部，所述上部腔体、所述中部连接部和所述下部腔体的纵向截面为B型，所述下部腔体的高度大于所述上部腔体的高度。进一步地，所述上部腔体的高度与所述下部腔体的高度的比例为4:5。进一步地，所述中部连接部采用双排滚点焊，沿所述B型截面防撞梁的长度方向进行焊接。进一步地，所述中部连接部的高度为40-45mm。进一步地，沿长度方向的相邻焊点之间的距离为d，所述B型截面防撞梁的宽度为B，其中d＝0.707*B。进一步地，d＝30-40mm。进一步地，所述双排滚点焊的双排焊点同时并行焊接，两排焊接设备并联。进一步地，所述双排滚点焊的双排焊点前后焊接，两排焊接设备串联。进一步地，所述B型截面防撞梁的横截面的弧度最小为R2000mm。进一步地，所述上部腔体和所述下部腔体的纵向截面均为矩形，所述中部连接部的纵向截面为两条相互平行并紧贴的直线段。采用上述技术方案后，具有如下有益效果：本技术中由于下部腔体的高度大于上部腔体的高度，下部腔体受到撞击时不易翻转，保证碰撞吸能性能。附图说明参见附图，本技术的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本技术的保护范围构成限制。图中：图1是本技术一实施例中B型截面防撞梁的立体图；图2是本技术一实施例中B型截面防撞梁的俯视图；图3是本技术一实施例中B型截面防撞梁的后视图；图4是本技术一实施例中B型截面防撞梁的纵向截面图。附图标记对照表：1-上部腔体2-下部腔体3-中部连接部4-双排焊点具体实施方式下面结合附图来进一步说明本技术的具体实施方式。容易理解，根据本技术的技术方案，在不变更本技术实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本技术的技术方案的示例性说明，而不应当视为本技术的全部或视为对技术技术方案的限定或限制。在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。本实施例中，如图1所示，B型截面防撞梁，包括上部腔体1、下部腔体2和用于连接上部腔体1和下部腔体2的中部连接部3，上部腔体1、中部连接部3和下部腔体2的纵向截面为B型，下部腔体2的高度大于上部腔体1的高度。其中，图1为B型截面防撞梁的前侧立体图，B型截面防撞梁的后侧面安装在车身上。如图2所示，B型截面防撞梁为具有一定弧度的长条形杆件。如图4所示，上部腔体1和下部腔体2的纵向截面均为矩形，中部连接部3的纵向截面为两条相互平行并紧贴的直线段。B型截面防撞梁从上向下依次为上部腔体1、中部连接部3和下部腔体2，共同组成B字型。B型截面防撞梁由钣金辊压折弯形成，上部腔体1和下部腔体2的中心为空腔，钣金的两端部在中部连接部3处拼接，两端部与钣金的中部贴合形成中部连接部3。本实施例中的“高度”为图4中的竖直方向，也是整车的高度方向。其中，a是指上部腔体1的高度，b是指下部腔体2的高度，c是指中部连接部的高度。本实施例中，由于b>a，当防撞梁受到碰撞时，下部腔体2不容易发生翻转，不易导致防撞、吸能的性能降低。较佳地，考虑到截面力和扭转刚性，将上部腔体1的高度与下部腔体2的高度的比例设置为4:5。即a/b＝4:5。进一步地，如图3-4所示，中部连接部3采用双排滚点焊，沿B型截面防撞梁的长度方向进行焊接。具体为，双排滚点焊的双排焊点4沿防撞梁的长度方向延伸。由于增加了一排焊点。同一排的相邻焊点之间的距离增加，降低了焊点的频率，电流负载也相应降低，缩短了整体的焊接工时，提高了工作效率，降低了生产成本。另外，采用双排滚点焊后，防撞梁沿长度方向的弧度可以增大，更方便防撞梁配合车身的造型进行弯曲。较佳地，B型截面防撞梁的横截面的弧度可以为R2000mm。进一步地，如图4所示，中部连接部3的高度c为40-45mm。由于采用双排滚点焊，中部连接部3的高度c相比于
技术介绍
有一定增加，便于增加一台焊机，进行同时双排滚点焊。进一步地，如图3-4所示，沿长度方向的相邻焊点之间的距离为d，B型截面防撞梁的宽度为B，这里的“宽度”为图4中的左右方向。其中d＝0.707*B。由于焊点的布置基于防撞梁在碰撞过程中的变形模式，焊点承受拉伸应力和剪切应力的合力。而防撞梁为薄壁钢材结构，从力学上看其变形方式呈一个或多个半波形。焊点的间隔布置需要避开变形时应力集中的位置，防止焊点开裂。因此，经过理论计算，沿长度方向的相邻焊点之间的距离d＝0.707*B。较佳地，d＝30-40mm。较佳地，双排滚点焊的双排焊点4同时并行焊接，两排焊接设备并联。可选地，双排滚点焊的双排焊点4前后焊接，两排焊接设备串联。本技术具有以下优点：1.B型截面防撞梁，具有优越防撞性能，对比现有同材料规格的防撞梁，防撞性能提升15～20％；2.引入“双排滚点焊”，极大提升了防撞梁的成型效率，降低零件生产成本；3.防撞梁的弧度易于调整，适用性更广，弧度可做到R2000mm，而现有的防撞梁的弧度通常为R2300mm；4.防撞梁上的开孔能够实现在线冲孔，无需防撞梁成形后再机加工开孔，从而提升生产效率，降低零件成本。以上所述的仅是本技术的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本技术原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种B型截面防撞梁，包括上部腔体、下部腔体和用于连接所述上部腔体和所述下部腔体的中部连接部，所述上部腔体、所述中部连接部和所述下部腔体的纵向截面为B型，其特征在于，所述下部腔体的高度大于所述上部腔体的高度。

【技术特征摘要】
1.一种B型截面防撞梁，包括上部腔体、下部腔体和用于连接所述上部腔体和所述下部腔体的中部连接部，所述上部腔体、所述中部连接部和所述下部腔体的纵向截面为B型，其特征在于，所述下部腔体的高度大于所述上部腔体的高度。2.根据权利要求1所述的B型截面防撞梁，其特征在于，所述上部腔体的高度与所述下部腔体的高度的比例为4:5。3.根据权利要求1所述的B型截面防撞梁，其特征在于，所述中部连接部采用双排滚点焊，沿所述B型截面防撞梁的长度方向进行焊接。4.根据权利要求3所述的B型截面防撞梁，其特征在于，所述中部连接部的高度为40-45mm。5.根据权利要求3所述的B型截面防撞梁，其特征在于，沿长度方向的相邻焊点之间的距离为d，...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓俊杰，程慧，
申请(专利权)人：东风汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44