一种耐磨轴承及其制造方法技术

本发明专利技术涉及轴承领域，尤其涉及一种耐磨轴承及其制造方法。一种轴承钢的冶炼配料比，组成按质量百分比为：65‑80％的GCr15轴承钢废料、10‑12％的不锈钢废料、3.5‑4％的增碳剂、2‑2.6％的微合金添加剂，所述微合金添加剂由质量分数50‑65％的硅钙钡合金、20‑32％的稀土硅铁合金、10‑13％的铜镁合金组成。以GCr15轴承钢废料为主要原料，添加少量微合金元素，获取强韧性和耐磨性性能良好的轴承。

【技术实现步骤摘要】
一种耐磨轴承及其制造方法
本专利技术涉及轴承领域，尤其涉及一种耐磨轴承及其制造方法。
技术介绍
目前，轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。在机械产品中，轴承属于高精度产品，不仅需要数学、物理等诸多学科理论的综合支持，而且需要材料科学、热处理技术、精密加工和测量技术、数控技术和有效的数值方法及功能强大的计算机技术等诸多学科为之服务，因此轴承又是一个代表国家科技实力的产品。轴承的生产包括坯料浇注、锻造、粗加工、热处理和精加工，普通方法生产轴承，周期长，工艺复杂，材料利用率低，能耗高。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种耐磨轴承及其制造方法，解决轴承抗磨强度低的问题。本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种轴承钢的冶炼配料比，组成按质量百分比为：65-80％的GCr15轴承钢废料、10-12％的不锈钢废料、3.5-4％的增碳剂、2-2.6％的微合金添加剂，所述微合金添加剂由质量分数50-65％的硅钙钡合金、20-32％的稀土硅铁合金、10-13％的铜镁合金组成。进一步，微合金添加剂的颗粒尺寸为8-12mm。一种耐磨轴承的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：采用质量分数65-80％的GCr15轴承钢废料、10-12％的不锈钢废料、3.5-4％的增碳剂、2-2.6％的微合金添加剂在中频感应炉内混合加热熔化，钢水温度达到1650℃时将钢水出炉到钢包，在钢包底部预先加入占钢水质量分数2-2.6％的微合金添加剂；S2：当钢水浇入铸型5-15分钟后，将离心机停机，取出铸件空冷至室温，而后粗加工；S3：将粗加工后的铸件重新加热至900℃，保温1.5小时后油冷淬火，将油冷淬火后的铸件重新加热到200℃，保温8小时，空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度。进一步，所述的GCr15由一下组份构成：1.0-2.0％C、0.5-1.2％Mn、1.5-2.0％Cr、0.1-0.3％Si、≤0.02％S、≤0.02％P，余量为Fe。进一步，所述不锈钢废料的化学组成及质量分数为：≤0.05％C、≤1.2％Si、≤2.5％Mn、20.0-25.0％Cr、5.5-8.5％Ni、≤0.02％S、≤0.02％P，余量为Fe。进一步，所述的稀土硅铁合金的化学组成及其质量分数为：30.0-35.0％RE、40.0-42.0％Si、<2.0％Mn、<3.0％Ca、<1.5％Ti，余量为Fe。进一步，所述的硅钙钡合金的化学组成及其质量分数为：50-60％Si、6-10％Ca、4-7％Ba、≤0.5％C、≤0.03％P、≤0.03％S，余量为Fe。进一步，所述的硼铁的化学成分及其质量分数为：16.0-18.0％B、≤0.5％C、≤2.0％Si、≤0.4％Al、≤0.01％S、≤0.1％P，余量为Fe。进一步，所述的钒氮合金的化学组成及其质量分数为：60-70％V、10-15％N、C<0.30％、S<0.04％、P<0.04％，余量为Fe；所述的铜镁合金的化学组成及其质量分数为：65-75％Cu,25-35％Mg。带来的有益效果是：以GCr15轴承钢废料为主要原料，添加少量微合金元素，获取强韧性和耐磨性性能良好的轴承。具体实施方式以下对本专利技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。实施例1采用质量分数65％的GCr15轴承钢废料、10％的不锈钢废料、3.5％的增碳剂、2％的微合金添加剂在500公斤中频感应炉内混合加热熔化，钢水温度达到1650℃时将钢水出炉到钢包，在钢包底部预先加入占钢水质量分数2.0％的微合金添加剂；钢水经扒渣、静置后，当温度降至1400℃时，将钢水浇入到高速旋转的铸型中，铸型转速n为695r/min。当钢水浇入铸型10分钟后，将离心机停机，取出铸件空冷至室温，而后粗加工。随后将粗加工后的铸件重新加热至900℃，保温1.5小时后油冷淬火，将油冷淬火后的铸件重新加热到200℃，保温8小时，空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度。实施例2采用质量分数70％的GCr15轴承钢废料、11％的不锈钢废料、3.8％的增碳剂、24％的微合金添加剂在500公斤中频感应炉内混合加热熔化，钢水温度达到1650℃时将钢水出炉到钢包，在钢包底部预先加入占钢水质量分数2.3％的微合金添加剂；钢水经扒渣、静置后，当温度降至1400℃时，将钢水浇入到高速旋转的铸型中，铸型转速n为695r/min。当钢水浇入铸型10分钟后，将离心机停机，取出铸件空冷至室温，而后粗加工。随后将粗加工后的铸件重新加热至900℃，保温1.5小时后油冷淬火，将油冷淬火后的铸件重新加热到200℃，保温8小时，空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度。实施例3采用质量分数80％的GCr15轴承钢废料、12％的不锈钢废料、4％的增碳剂、2.6％的微合金添加剂在500公斤中频感应炉内混合加热熔化，钢水温度达到1650℃时将钢水出炉到钢包，在钢包底部预先加入占钢水质量分数2.6％的微合金添加剂；钢水经扒渣、静置后，当温度降至1400℃时，将钢水浇入到高速旋转的铸型中，铸型转速n为695r/min。当钢水浇入铸型10分钟后，将离心机停机，取出铸件空冷至室温，而后粗加工。随后将粗加工后的铸件重新加热至900℃，保温1.5小时后油冷淬火，将油冷淬火后的铸件重新加热到200℃，保温8小时，空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度。对比例采用市场常规购买的轴承表一：力学性能硬度硬度差抗拉强度冲击韧性对比例651.098024,4实施例165.51.498325.3实施例266.81.299725.8实施例366.41.597825.7以上所述仅为本专利技术的较佳实施例，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐磨轴承，其特征在于：组成按质量百分比为：65‑80％的GCr15轴承钢废料、10‑12％的不锈钢废料、3.5‑4％的增碳剂、2‑2.6％的微合金添加剂，所述微合金添加剂由质量分数50‑65％的硅钙钡合金、20‑32％的稀土硅铁合金、10‑13％的铜镁合金组成。

【技术特征摘要】
1.一种耐磨轴承，其特征在于：组成按质量百分比为：65-80％的GCr15轴承钢废料、10-12％的不锈钢废料、3.5-4％的增碳剂、2-2.6％的微合金添加剂，所述微合金添加剂由质量分数50-65％的硅钙钡合金、20-32％的稀土硅铁合金、10-13％的铜镁合金组成。2.一种如权利要求1所述的耐磨轴承，其特征在于：微合金添加剂的颗粒尺寸为8-12mm。3.一种耐磨轴承的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：采用质量分数65-80％的GCr15轴承钢废料、10-12％的不锈钢废料、3.5-4％的增碳剂、2-2.6％的微合金添加剂在中频感应炉内混合加热熔化，钢水温度达到1650℃时将钢水出炉到钢包，在钢包底部预先加入占钢水质量分数2-2.6％的微合金添加剂；S2：当钢水浇入铸型5-15分钟后，将离心机停机，取出铸件空冷至室温，而后粗加工；S3：将粗加工后的铸件重新加热至900℃，保温1.5小时后油冷淬火，将油冷淬火后的铸件重新加热到200℃，保温8小时，空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度。4.根据权利要求3所述的耐磨轴承的制造方法，其特征在于：所述的GCr15由一下组份构成：1.0-2.0％C、0.5-1.2％Mn、1.5-2.0％Cr、0.1-0.3％Si、≤0.02％S、≤0.02％P，余量为Fe。5.根据权利要求3所述的耐磨轴承的制造工...

【专利技术属性】
技术研发人员：莫祖勇，
申请(专利权)人：莫祖勇，
类型：发明
国别省市：广西,45