涡轮自动检测机制造技术

本实用新型专利技术公开了涡轮自动检测机。通过振动盘将待测涡轮输送到传送带上，然后通过待测品移动装置将待测涡轮从输送带上送至支撑台上，并依次通过涡轮端面检测装置、涡轮翻转装置、第一孔径测量装置、第二孔径测量装置、尺寸D测量装置、涡轮厚度测量装置、跨球距测量装置，对待测涡轮进行自动检测，并由设置在除第一孔径测量装置外的其余测量装置右侧的次品剔除装置将发现的次品推下支撑台，落入次品收纳盒中。合格品最后会落入良品收纳盒。这样就实现了待测涡轮的自动检测，从而提高了效率，降低了出错的概率，节省了人工。

【技术实现步骤摘要】
涡轮自动检测机
本技术涉及检测装置领域，特别涉及涡轮自动检测机。
技术介绍
本公司生产一种如图10所示的涡轮，要求对图10中所示的涡轮中心孔孔径（尺寸A）、涡轮厚度（尺寸B）、涡轮的跨球距及尺寸D进行检测。传统的方法是由工人手工进行测量。既检验员手拿量具一个个测量出来的。这样的方式要耗费大量人力资源，且效率低下，同时人长期从事重复性劳动出差错的概率也会提高，容易出现漏检的问题。而且随着我国人力成本的提高，将人力资源投入到这种重复性劳动中对于企业也是越来越不合算了。
技术实现思路
为了克服上述缺陷和不足本技术提供以下技术方案：涡轮自动检测机，包括振动供料盘、支架A，所述支架A上设有隔板，所述隔板顶面的左侧设置有输送带，所述振动供料盘将待测涡轮送至所述输送带上，所述输送带将待测涡轮由后向前输送，所述输送带上设有挡块，所述挡块上设有圆弧形凹槽，所述待测涡轮可嵌入所述圆弧形凹槽内，所述输送带右侧设有支撑台，所述支撑台固定在所述隔板上，所述支撑台上用于支撑所述待测涡轮的支撑平面与所述输送带平面重合，沿所述支撑台从左至右设置有涡轮端面检测装置、涡轮翻转装置、第一孔径测量装置、第二孔径测量装置、尺寸D测量装置、涡轮厚度测量装置、跨球距测量装置、除第一孔径测量装置外，每个测量装置右侧均设有次品剔除装置，所述支撑台下方设有次品收纳盒，所述次品剔除装置可将所述待测涡轮推下所述支撑台，落入所述次品收纳盒内，所述支撑台右侧设有良品收纳盒，所述支撑台前方设有待测品移动装置，所述待测品移动装置包括支架B，所述支架B固定在所述隔板上，所述支架B上方设有固定块A，且二者通过滑轨连接，所述固定块A可由设置在所述支架B上的伸缩装置A驱动沿滑轨相对所述支架B左右移动，所述固定块A上设置有伸缩装置B，所述输送装置B上的伸缩轴连接驱动板，所述驱动板上设有驱动凹槽，所述驱动凹槽的宽度与所述待测涡轮相匹配，所述驱动凹槽的数量是测量装置数量与次品剔除装置之和加三。作为优选，所述涡轮翻转装置包括旋转驱动装置A，所述旋转驱动装置A固定在所述支撑台上，所述旋转驱动装置A带动翻转块旋转，所述翻转块呈圆柱形，其上未连接所述旋转驱动装置A的端面的中心处设有矩形凹槽，所述矩形凹槽高度与所述待测涡轮厚度相匹配，且所述矩形凹槽向左右延伸，同时切破所述翻转块的圆周面，所述支撑台上的支撑平面上设有圆弧形凹槽C，所述翻转块插设于所述圆弧形凹槽C内，且与所述圆弧形凹槽C同心，所述翻转块上的矩形凹槽的底面与所述支撑平面重合。作为优选，所述第一孔径测量装置与第二孔径测量装置相同，所述第一孔径测量装置包括伸缩装置C、前测爪、后测爪，所述前测爪上设有一个球形触点，所述后测爪设有两个所述球形触点，三个所述球心触点的球心位于同一水平面上，测量时三个所述触点同时与所述待测涡轮中心孔内壁接触，所述前测爪和后测爪可开合，且可由所述伸缩装置C控制同时上升或下降。作为优选，所述尺寸D测量装置包括伸缩装置D，所述伸缩装置D固定在所述支撑台上，所述伸缩装置D中的伸缩轴连接测头A，所述测头A呈圆柱状，其直径与尺寸C相等，所述测头A下端面上与其同心设置有芯轴A，所述芯轴A的直径与所述待测涡轮中心孔孔径相同，所述测头A可由上述装置D驱动上下运动。作为优选，所述涡轮厚度测量装置包括伸缩装置E，所述伸缩装置E固定在所述支撑台上，所述伸缩装置E中的伸缩轴连接测头B，所述测头B呈圆柱状，其直径与所述待测涡轮的外径相匹配，所述测头B下端面上与其同心设置有芯轴B，所述芯轴B的直径与所述待测涡轮中心孔孔径相同，所述测头B可由上述装置E驱动上下运动。作为优选，所述跨球距测量装置包括支架C，所述支架C设置在支撑台后侧与所述隔板固定连接，所述支架C上设有传感器，所述支架C上设置有伸缩装置F，所述伸缩装置F上的伸缩轴上连接测量部件，所述测量部件可由所述伸缩装置F驱动上下运动，所述测量部件包括两个可开合的测试爪，所述测试爪上设有圆柱状短轴，所述短轴设有球形测头，测试时所述球形测头插入所述待测涡轮上的齿槽内，并与齿槽两侧壁相切，所述测量部件上还设有“U”形卡块，所述卡块的开口朝下，所述支撑台上的支撑平面下方设有旋转驱动装置，所述旋转驱动装置连接旋转平台，所述旋转平台设置在所述测量部件正下方，所述旋转平台穿过所述支撑台，且所述旋转平台的顶面与所述支撑台上的支撑平面重合。作为优选，所述次品剔除装置包括伸缩装置G，所述伸缩装置G固定在所述隔板上，所述伸缩装置G的伸缩轴连接推块。作为优选，所述驱动板上还设有导柱，所述固定块A上还设有与所述导柱相配合的导套。作为优选，所述伸缩装置A、所述伸缩装置B、所述伸缩装置C、所述伸缩装置D、所述伸缩装置E、所述伸缩装置F、所述伸缩装置G为气缸、液压缸或直线电机其中之一或组合，所述旋转驱动装置为电机或气动马达其中之一。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术的涡轮自动检测机通过振动盘将待测涡轮输送到传送带上，然后通过待测品移动装置将待测涡轮从输送带上送至支撑台上，并依次通过涡轮端面检测装置、涡轮翻转装置、第一孔径测量装置、第二孔径测量装置、尺寸D测量装置、涡轮厚度测量装置、跨球距测量装置，对待测涡轮进行自动检测，并由设置在除第一孔径测量装置外的其余测量装置右侧的次品剔除装置将发现的次品推下支撑台，落入次品收纳盒中。合格品最后会落入良品收纳盒。这样就实现了待测涡轮的自动检测，从而提高了效率，降低了出错的概率，节省了人工。附图说明图1是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机的示意图。图2是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机另一角度的示意图。图3是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的输送带的示意图。图4是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的涡轮翻转装置的示意图。图5是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的孔径测量装置的示意图。图6是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的尺寸D测量装置的示意图。图7是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的跨球距测量装置的示意图。图8是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的次品剔除装置的示意图。图9是本技术具体实施方式中涡轮自动检测机上的待测品移动装置的示意图。图10是本技术具体实施方式中待测涡轮的尺寸图。具体实施方式下面结合附图，对本技术的具体实施方式作详细说明。如图1所示，涡轮自动检测机，包括振动供料盘、支架A1，所述支架A1上设有隔板，所述隔板顶面的左侧设置有输送带2，所述振动供料盘将待测涡轮14送至所述输送带2上，所述输送带2将待测涡轮14由后向前输送，所述输送带2上设有挡块2a，所述挡块2a上设有圆弧形凹槽2b，所述待测涡轮14可嵌入所述圆弧形凹槽2b内，这样当输送带联系将待测涡轮送来时，不会由于相互挤压，使得最前面的待测涡轮从侧面滑出去。所述输送带2右侧设有支撑台6，所述支撑台6固定在所述隔板上，所述支撑台6上用于支撑所述待测涡轮14的支撑平面与所述输送带平面重合，沿所述支撑台6从左至右设置有涡轮端面检测装置3、涡轮翻转装置4、第一孔径测量装置5、第二孔径测量装置5’、尺寸D测量装置7、涡轮厚度测量装置8、跨球距测量装置9、除第一孔径测量装置5外，每个测量装置右侧均设有次品剔除装置10，所本文档来自技高网...

【技术保护点】
涡轮自动检测机，包括振动供料盘、支架A（1），所述支架A（1）上设有隔板，其特征在于，所述隔板顶面的左侧设置有输送带（2），所述振动供料盘将待测涡轮（14）送至所述输送带（2）上，所述输送带（2）将待测涡轮（14）由后向前输送，所述输送带（2）上设有挡块（2a），所述挡块（2a）上设有圆弧形凹槽（2b），所述待测涡轮（14）可嵌入所述圆弧形凹槽（2b）内，所述输送带（2）右侧设有支撑台（6），所述支撑台（6）固定在所述隔板上，所述支撑台（6）上用于支撑所述待测涡轮（14）的支撑平面与所述输送带平面重合，沿所述支撑台（6）从左至右设置有涡轮端面检测装置（3）、涡轮翻转装置（4）、第一孔径测量装置（5）、第二孔径测量装置（5’）、尺寸D测量装置（7）、涡轮厚度测量装置（8）、跨球距测量装置（9）、除第一孔径测量装置（5）外，每个测量装置右侧均设有次品剔除装置（10），所述支撑台（6）下方设有次品收纳盒（13），所述次品剔除装置（10）可将所述待测涡轮（14）推下所述支撑台（6），落入所述次品收纳盒（13）内，所述支撑台（6）右侧设有良品收纳盒（12），所述支撑台（6）前方设有待测品移动装置（11），所述待测品移动装置（11）包括支架B（11a），所述支架B（11a）固定在所述隔板上，所述支架B（11a）上方设有固定块A（11b），且二者通过滑轨连接，所述固定块A（11b）可由设置在所述支架B（11a）上的伸缩装置A（11e）驱动沿滑轨相对所述支架B（11a）左右移动，所述固定块A（11b）上设置有伸缩装置B（11c），所述伸缩装置B（11c）上的伸缩轴连接驱动板（11f），所述驱动板（11f）上设有驱动凹槽（11g），所述驱动凹槽（11g）的宽度与所述待测涡轮（14）相匹配，所述驱动凹槽（11g）的数量是测量装置数量与次品剔除装置之和加三。...

【技术特征摘要】
1.涡轮自动检测机，包括振动供料盘、支架A（1），所述支架A（1）上设有隔板，其特征在于，所述隔板顶面的左侧设置有输送带（2），所述振动供料盘将待测涡轮（14）送至所述输送带（2）上，所述输送带（2）将待测涡轮（14）由后向前输送，所述输送带（2）上设有挡块（2a），所述挡块（2a）上设有圆弧形凹槽（2b），所述待测涡轮（14）可嵌入所述圆弧形凹槽（2b）内，所述输送带（2）右侧设有支撑台（6），所述支撑台（6）固定在所述隔板上，所述支撑台（6）上用于支撑所述待测涡轮（14）的支撑平面与所述输送带平面重合，沿所述支撑台（6）从左至右设置有涡轮端面检测装置（3）、涡轮翻转装置（4）、第一孔径测量装置（5）、第二孔径测量装置（5’）、尺寸D测量装置（7）、涡轮厚度测量装置（8）、跨球距测量装置（9）、除第一孔径测量装置（5）外，每个测量装置右侧均设有次品剔除装置（10），所述支撑台（6）下方设有次品收纳盒（13），所述次品剔除装置（10）可将所述待测涡轮（14）推下所述支撑台（6），落入所述次品收纳盒（13）内，所述支撑台（6）右侧设有良品收纳盒（12），所述支撑台（6）前方设有待测品移动装置（11），所述待测品移动装置（11）包括支架B（11a），所述支架B（11a）固定在所述隔板上，所述支架B（11a）上方设有固定块A（11b），且二者通过滑轨连接，所述固定块A（11b）可由设置在所述支架B（11a）上的伸缩装置A（11e）驱动沿滑轨相对所述支架B（11a）左右移动，所述固定块A（11b）上设置有伸缩装置B（11c），所述伸缩装置B（11c）上的伸缩轴连接驱动板（11f），所述驱动板（11f）上设有驱动凹槽（11g），所述驱动凹槽（11g）的宽度与所述待测涡轮（14）相匹配，所述驱动凹槽（11g）的数量是测量装置数量与次品剔除装置之和加三。2.根据权利要求1所述涡轮自动检测机，其特征在于，所述涡轮翻转装置（4）包括旋转驱动装置A（4a），所述旋转驱动装置A（4a）固定在所述支撑台（6）上，所述旋转驱动装置A（4a）带动翻转块（4b）旋转，所述翻转块（4b）呈圆柱形，其上未连接所述旋转驱动装置A（4a）的端面的中心处设有矩形凹槽，所述矩形凹槽高度与所述待测涡轮（14）厚度相匹配，且所述矩形凹槽向左右延伸，同时切破所述翻转块（4b）的圆周面，所述支撑台（6）上的支撑平面上设有圆弧形凹槽C，所述翻转块（4b）插设于所述圆弧形凹槽C内，且与所述圆弧形凹槽C同心，所述翻转块（4b）上的矩形凹槽的底面与所述支撑平面重合。3.根据权利要求1所述涡轮自动检测机，其特征在于，所述第一孔径测量装置（5）与第二孔径测量装置（5’）相同，所述第一孔径测量装置（5）包括伸...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘大猷，董科雷，张杰，俞文通，
申请(专利权)人：宁波夏厦齿轮有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33