一种耐高温耐磨阀芯制备工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种耐高温耐磨阀芯制备工艺，属于阀门制造领域，具体包括以下步骤：配料、制坯、加热、压球、制球状外壳、制内直管、一次回火、二次回火、打磨、酸洗、清洗和涂覆耐高温层和耐磨层，通过上述步骤，本发明专利技术具有良好的耐磨性和耐高温性，且强度高。

Preparation of a high temperature resistant and wear-resistant valve core

The invention relates to a high-temperature resistant valve core preparation process, and belongs to the field of valve manufacturing, including the following steps: mixing, blanking, heating, pressure ball, spherical shell, inner pipe, a two times tempering, tempering, grinding, pickling, cleaning and coated with high temperature resistant and wear-resistant layer by layer. The above steps, the invention has good abrasion resistance and high temperature resistance and high strength.

【技术实现步骤摘要】
一种耐高温耐磨阀芯制备工艺
本专利技术涉及一种耐高温耐磨阀芯制备工艺。
技术介绍
阀是利用一个活动部件来开、关或部分地挡住一个或更多的开口或通道，使液流、空气流或其他气流或大量松散物料可以流出、堵住或得到调节的一种装置；其中所使用到的阀芯是阀体中非常主要的零件，现有阀芯一般以青铜或不锈钢为主，也有塑料、尼龙、陶瓷、玻璃等，耐高温、耐磨性差，易造成阀功能失效。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种耐高温耐磨阀芯制备工艺。本专利技术为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种耐高温耐磨阀芯制备工艺，具体包括以下步骤：（1）配料：C：0.11-0.14%，Mn：1.52-1.68%，Cr：10.3-12.6%，Ti：3.16-3.38%，Ni：0.52-0.63%，B：0.03-0.05%，Nb：0.65-0.68%，Cu：1.53-1.58%，Si：0.67-0.79%，Mg:0.56-0.72%,Mo：0.86-1.21%，Na：0.23-0.28%，W：0.2-0.25%，V：0.24-0.31%，Al:1.28-1.34%，Ca:0.26-0.31%,S≤0.015%，P≤0.02%，稀土金属：0.2-0.4%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：11-13%，Pr：7-9%，Pm：3-5%，Gd：6-7%，Lu：5.4-6.3%，Dy：13.6-15.5%，Eu：3.4-3.7%，Tb：11.3-13.5%，Ho：1.1-1.5%，Er：1.7-2.3%，余量为La；（2）通过上述的原料经过熔炼-冷却-精炼-除渣制得坯料；（3）根据阀芯大小进行尺寸计算，然后通过切割机进行切割；（4）将切割后的合金板材通过冲床冲压和焊接形成金属圆管；（5）将金属圆管放置加热炉进行加热，温度升至780-860℃，并保温30-40min，然后采用风冷以20-25℃/s迅速冷却至室温；（6）将加热过后的金属圆管通过冲压制成球状外壳；（7）选用中通且外径小于球状外壳通径的合金钢管，将其切割成与球状外壳通径等长的内直管，采用冲床的雏形冲头扩张内直管，使内直管与球状外壳固定连接在一起形成阀芯；（8）一次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至450-480℃，保温30-40min，然后继续加热至600-620℃，保温1-2h，冷却至室温；（9）二次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至580-600℃，保温40-50min，冷却至室温；（10）将其表面进行打磨抛光，然后进行酸洗5-10min，最后取出用清水冲洗；（11）将内直管表面喷涂附着胶液；在喷涂附着胶液的内直管表面上涂覆一层耐高温层；其中耐高温层按质量份数计包括以下组分：聚苯乙烯树脂：15-25份、高岭土：8-12份、纳米二氧化硅：5-8份、二氧化钛：4-6份、硅微粉：5-6份、羟乙基纤维素：3-5份、玻璃纤维：2-4份、高温颜料：10-13份、云母粉：5-7份、复合稀土：1-3份、固化剂2-4份；（12）在球状外壳表面喷涂附着胶液，并且涂附着胶液上涂覆一层耐磨层；（13）在将其放置加热炉中加热至550-600℃，保温20-30min，冷却至室温。作为本专利技术的优选技术方案：进一步的，前述的配料：C：0.12%，Mn：1.58%，Cr：10.8%，Ti：3.22%，Ni：0.56%，B：0.03%，Nb：0.65%，Cu：1.53%，Si：0.68%，Mg:0.59%,Mo：0.91%，Na：0.24%，W：0.22%，V：0.25%，Al:1.28%，Ca:0.26%,S≤0.011%，P≤0.013%，稀土金属：0.2%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：11%，Pr：7%，Pm：3%，Gd：6%，Lu：5.6%，Dy：13.8%，Eu：3.4%，Tb：11.7%，Ho：1.1%，Er：1.9%，余量为La。进一步的，前述的配料：C：0.13%，Mn：1.62%，Cr：11.5%，Ti：3.26%，Ni：0.58%，B：0.035%，Nb：0.67%，Cu：1.55%，Si：0.71%，Mg:0.66%,Mo：1.03%，Na：0.25%，W：0.23%，V：0.27%，Al:1.32%，Ca:0.28%,S≤0.011%，P≤0.012%，稀土金属：0.34%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：12%，Pr：9%，Pm：4%，Gd：7%，Lu：5.8%，Dy：14.3%，Eu：3.6%，Tb：12.4%，Ho：1.3%，Er：2.1%，余量为La。进一步的，前述的耐磨层按质量份数计包括：橡胶树脂：20-25份、丁苯橡胶:8-11份、填料：5-6份、聚二甲基硅氧烷：3-6份、聚丙烯酸：1-3份、邻苯二甲酸二乙酯：:4-5份、环氧改性有机硅树脂：15-20份、六偏磷酸钠：2-4份、云母粉：5-8份、其中填料的组分按质量份数计为：锆英石：8-10份，，石墨粉：15-18份，镍粉：5-7份，滑石粉：6-9份。有益效果：本专利技术采用合金材料制得，自身具有良好的强度和韧性，阀芯经过两次回火工艺，第一次回火能够回转奥氏体在板条界或板条束界上形成，并在保温过程中进一步富集合金元素以提高稳定性；铁素体板条束在保温过程中则发生回复；第二次回火能够使少网状碳化物，使组织更为均匀，能够保持结构稳定，进一步增强接触疲劳强度和冲击韧性；回火后酸洗打磨清洗，能够去除表层杂质，使其更加光滑美观，在内直管表面表面涂覆一层耐高温层，提高其耐高温性，增加了生产过程的安全性，延长了使用性能，在球状外壳表面涂覆耐磨层，提高其耐磨性，延长使用寿命，降低成本。具体实施方式实施例1本实施例提供了一种耐高温耐磨阀芯制备工艺，具体包括以下步骤：（1）配料：C：0.12%，Mn：1.58%，Cr：10.8%，Ti：3.22%，Ni：0.56%，B：0.03%，Nb：0.65%，Cu：1.53%，Si：0.68%，Mg:0.59%,Mo：0.91%，Na：0.24%，W：0.22%，V：0.25%，Al:1.28%，Ca:0.26%,S≤0.011%，P≤0.013%，稀土金属：0.2%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：11%，Pr：7%，Pm：3%，Gd：6%，Lu：5.6%，Dy：13.8%，Eu：3.4%，Tb：11.7%，Ho：1.1%，Er：1.9%，余量为La；（2）通过上述的原料经过熔炼-冷却-精炼-除渣制得坯料；（3）根据阀芯大小进行尺寸计算，然后通过切割机进行切割；（4）将切割后的合金板材通过冲床冲压和焊接形成金属圆管；（5）将金属圆管放置加热炉进行加热，温度升至820℃，并保温35min，然后采用风冷以22℃/s迅速冷却至室温；（6）将加热过后的金属圆管通过冲压制成球状外壳；（7）选用中通且外径小于球状外壳通径的合金钢管，将其切割成与球状外壳通径等长的内直管，采用冲床的雏形冲头扩张内直管，使内直管与球状外壳固定连接在一起形成阀芯；（8）一次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至460℃，保温36min，然后继续加热至310℃，保温1.5h，冷却至室温；（9）二次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至590℃，保温45min，冷却至本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐高温耐磨阀芯制备工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：（1）配料：C：0.11‑0.14%，Mn：1.52‑1.68%，Cr：10.3‑12.6%，Ti：3.16‑3.38%，Ni：0.52‑0.63%，B：0.03‑0.05%，Nb：0.65‑0.68%，Cu：1.53‑1.58%，Si：0.67‑0.79%，Mg:0.56‑0.72%,Mo：0.86‑1.21%，Na：0.23‑0.28%，W：0.2‑0.25%，V：0.24‑0.31%，Al:1.28‑1.34%，Ca:0.26‑0.31%,S≤0.015%，P≤0.02%，稀土金属：0.2‑0.4%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：11‑13%，Pr：7‑9%，Pm：3‑5%，Gd：6‑7%，Lu：5.4‑6.3%，Dy：13.6‑15.5%，Eu：3.4‑3.7%，Tb：11.3‑13.5%，Ho：1.1‑1.5%，Er：1.7‑2.3%，余量为La；（2）通过上述的原料经过熔炼‑冷却‑精炼‑除渣制得坯料；（3）根据阀芯大小进行尺寸计算，然后通过切割机进行切割；（4）将切割后的合金板材通过冲床冲压和焊接形成金属圆管；（5）将金属圆管放置加热炉进行加热，温度升至780‑860℃，并保温30‑40min，然后采用风冷以20‑25℃/s迅速冷却至室温；（6）将加热过后的金属圆管通过冲压制成球状外壳；（7）选用中通且外径小于球状外壳通径的合金钢管，将其切割成与球状外壳通径等长的内直管，采用冲床的雏形冲头扩张内直管，使内直管与球状外壳固定连接在一起形成阀芯；（8）一次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至450‑480℃，保温30‑40min，然后继续加热至600‑620℃，保温1‑2h，冷却至室温；（9）二次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至580‑600℃，保温40‑50min，冷却至室温；（10）将其表面进行打磨抛光，然后进行酸洗5‑10min，最后取出用清水冲洗；（11）将内直管表面喷涂附着胶液；在喷涂附着胶液的内直管表面上涂覆一层耐高温层；其中耐高温层按质量份数计包括以下组分：聚苯乙烯树脂：15‑25份、高岭土：8‑12份、纳米二氧化硅：5‑8份、二氧化钛：4‑6份、硅微粉：5‑6份、羟乙基纤维素：3‑5份、玻璃纤维：2‑4份、高温颜料：10‑13份、云母粉：5‑7份、复合稀土：1‑3份、固化剂2‑4份；（12）在球状外壳表面喷涂附着胶液，并且涂附着胶液上涂覆一层耐磨层；（13）在将其放置加热炉中加热至550‑600℃，保温20‑30min，冷却至室温。...

【技术特征摘要】
1.一种耐高温耐磨阀芯制备工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：（1）配料：C：0.11-0.14%，Mn：1.52-1.68%，Cr：10.3-12.6%，Ti：3.16-3.38%，Ni：0.52-0.63%，B：0.03-0.05%，Nb：0.65-0.68%，Cu：1.53-1.58%，Si：0.67-0.79%，Mg:0.56-0.72%,Mo：0.86-1.21%，Na：0.23-0.28%，W：0.2-0.25%，V：0.24-0.31%，Al:1.28-1.34%，Ca:0.26-0.31%,S≤0.015%，P≤0.02%，稀土金属：0.2-0.4%，余量为Fe；其中，稀土金属的成分质量百分比为：Ce：11-13%，Pr：7-9%，Pm：3-5%，Gd：6-7%，Lu：5.4-6.3%，Dy：13.6-15.5%，Eu：3.4-3.7%，Tb：11.3-13.5%，Ho：1.1-1.5%，Er：1.7-2.3%，余量为La；（2）通过上述的原料经过熔炼-冷却-精炼-除渣制得坯料；（3）根据阀芯大小进行尺寸计算，然后通过切割机进行切割；（4）将切割后的合金板材通过冲床冲压和焊接形成金属圆管；（5）将金属圆管放置加热炉进行加热，温度升至780-860℃，并保温30-40min，然后采用风冷以20-25℃/s迅速冷却至室温；（6）将加热过后的金属圆管通过冲压制成球状外壳；（7）选用中通且外径小于球状外壳通径的合金钢管，将其切割成与球状外壳通径等长的内直管，采用冲床的雏形冲头扩张内直管，使内直管与球状外壳固定连接在一起形成阀芯；（8）一次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至450-480℃，保温30-40min，然后继续加热至600-620℃，保温1-2h，冷却至室温；（9）二次回火：将阀芯放置回火炉中，加热至580-600℃，保温40-50min，冷却至室温；（10）将其表面进行打磨抛光，然后进行酸洗5-10min，最后取出用清水冲洗；（11）将内直管表面喷涂附着胶液；在喷涂附着胶液的内直管表面上涂覆一层耐高温层；其中耐高温层按质量份数计包括以下组分：聚苯乙烯树脂：15-25份、高岭土：8-12份、纳米二氧化硅：5-8份、二氧化钛：4-6份、硅微粉：5-6份、羟乙基纤...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑媛媛，
申请(专利权)人：郑媛媛，
类型：发明
国别省市：江苏,32