一种连轧管机减速器高速轴的轴承室制造技术

一种连轧管机减速器高速轴的轴承室，该轴承室内设有双列轴承(2)、轴承过渡套(4)、端盖(5)，齿轮轴(3)的浮动端通过双列轴承(2)装设在减速器箱体(1)内，双列轴承(2)的轴承外圈中部设有润滑沟槽(21)，轴承过渡套(4)上间隔设有多个轴向沟槽(6)，其内圆表面上加工有环形沟槽(8)；每个轴向沟槽(6)通过一通孔(7)与环形沟槽(8)连通，环形沟槽(8)与润滑沟槽(21)连通且环形沟槽(8)的宽度大于润滑沟槽(21)入口端的宽度。本实用新型专利技术提出的轴承室增设由轴向沟槽、通孔、环形沟槽三者连通构成的新油道，将润滑油直接运送至下层滚动体的上方并对其进行充分的润滑，改善轴承的工作条件，延长轴承的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种连轧管机减速器高速轴的轴承室
本技术属于轴承
，特别涉及一种连轧管机减速器高速轴的轴承室。
技术介绍
现有的无缝钢管连轧机组采用三辊轧机，其轧辊箱内每个轧辊均为单独传动各由一台电机和减速器通过万向轴与轧辊相联，通常均为顶置一台减速器和下面左右各布置一台减速器构成的正三角形稳定结构布置。从而造成顶置的减速器的固定方式与下面布置的两台减速器在使用时减速器内的部分零件的工作条件的改变，对使用寿命产生了不利影响。而且顶置减速器间相邻的距离很小，给设备维护带来较大的困难。减速器内部的齿轮轴、轴均通过轴承固定在箱体上。固定端的轴承要承受齿轮工作时的径向力和轴向力，浮动端的轴承还要能够进行轴向移动来补偿轴在温度改变所产生的长度变化。轴承的润滑部分采用强制润滑，一部分采用油浸润滑。当不得不采用油浸润滑时，在轴承的转速较高时润滑油因轴承滚动体的高速旋转会减少润滑油的流通量无法满足轴承的正常润滑需求，造成轴承发热过量改变了设计和装配时所生成的装配关系，限制了轴承的移动而造成轴承损坏缩短了寿命。有时轴承的损坏还造成相关齿轮的损坏，不得不花费较大的时间和精力、费用处理减速器的问题。若能够具有一种结构，能够在使用单位的维修车间能进行对轴承室的结构进行修改，达到改善轴承润滑和降低轴承工作时的温升，从而延长轴承的使用寿命，对于减速器的使用单位显得尤为重要。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种新型轴承室结构，所要解决的技术问题是使其改善连轧管机减速器高速轴的轴承润滑条件，延长轴承的使用寿命。本技术的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本技术提出的轴承室，该轴承室内设有双列轴承2、轴承过渡套4、端盖5，齿轮轴3的浮动端通过双列轴承2装设在减速器箱体1内，该双列轴承2的轴承外圈中部设有润滑沟槽21，该轴承过渡套4上间隔设有多个轴向沟槽6，其内圆表面上加工有环形沟槽8；每个轴向沟槽6通过一通孔7与环形沟槽8连通，该环形沟槽8与润滑沟槽21连通且环形沟槽8的宽度大于润滑沟槽21入口端的宽度。本技术的目的及解决其技术问题还采用以下技术措施来进一步实现。前述的轴承室，该轴承过渡套4的外圆表面上间隔设有多个轴向沟槽6。前述的轴承室，所述端盖5位于减速器箱体1最下方并凸设有回油管路接头10。前述的轴承室，所述端盖5位于减速器箱体1最上方并凸设有进油管路接头11。借由上述技术方案，本技术提出的轴承室增设由轴向沟槽、通孔、环形沟槽三者连通构成的新油道，将润滑油直接运送至下层滚动体的上方并对其进行充分的润滑，改善轴承的工作条件，延长轴承的使用寿命。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1(a)是本技术一种连轧管机减速器高速轴的轴承室下装示意图。图1(b)是本技术一种连轧管机减速器高速轴的轴承室上装示意图。图2是本技术中新增油道的示意图。【主要元件符号说明】1：减速器箱体2：双列轴承21：润滑沟槽22：滚动体3：齿轮轴4：轴承过渡套5：端盖6：轴向沟槽7：通孔8：环形沟槽9：齿轮10：回油管路接头11：进油管路接头具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提出的一种连轧管机减速器高速轴的轴承室其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。实施例一请参阅图1(a)及图2，齿轮轴3的浮动端通过本技术提出的轴承室装设于减速器箱体1的下方位。所述轴承室内设有双列轴承2、轴承过渡套4、端盖5，齿轮轴3的浮动端通过双列轴承2装设在减速器箱体1内的下部，该双列轴承2的轴承外圈中部设有润滑沟槽21。该轴承过渡套4的外圆表面上间隔设有多个轴向沟槽6，其内圆表面上加工有环形沟槽8，每个轴向沟槽6通过一通孔7与环形沟槽8连通，该环形沟槽8与润滑沟槽21连通。优选的，该端盖5安设于减速器箱体1最下方并凸设有回油管路接头10，构成一个密封的出油腔A。油腔内的油通过回油管路接头10返回到减速器的润滑系统。优选的，每个轴向沟槽6的入口端与减速器箱体1内的油路连通。优选的，为了便于加工，本技术将轴向沟槽6设置在轴承过渡套4的外圆表面上，但不限于此，也可将轴向沟槽6设置于轴承过渡套4的内部。优选的，由于齿轮轴3的温度变化而发生长度改变时，双列轴承2会在轴承室内进行微量的上或下移动。由于环形沟槽8的宽度大于润滑沟槽21入口端的宽度，能够保证环形沟槽8始终与双列轴承2的润滑沟槽21连通。本技术一种连轧管机减速器高速轴的轴承室工作原理如下：本实施例中，齿轮轴3通过双列轴承2定位在减速器箱体1的下方位。双列轴承2采用油浸润滑，润滑油主要来自大量润滑齿轮9齿面后的下落油量。双列轴承2内上层的滚动体22能够得到减速器箱体1内的润滑油润滑，在轴承低速旋转时双列轴承2内部的下层滚动体22也能够得到减速器箱体1内的润滑油润滑。但在当轴承高旋转时下层滚动体22因上层滚动体22的高速旋转阻隔油路而无法从减速器箱体1内得到所需的润滑油量，在高速转动时产生的热量无法被润滑油带走，容易造成轴承游隙减小甚至卡死。采用本技术提出的轴承室，当轴承高旋转时减速器箱体1内的部分润滑油能通过轴向沟槽6、通孔7、环形沟槽8及润滑沟槽21流至下层滚动体2的上方，为下层滚动体2进行润滑，然后通过出油腔A、回油管路接头10流回到润滑系统中冷却过滤。实施例二请参阅图1(b)，齿轮轴3的浮动端通过本技术提出的轴承室装设于减速器箱体1的上方位。在本实施例中，轴承室内设有双列轴承2、轴承过渡套4、端盖5，各部件的结构及部件之间的装配关系与实施例一中一致，在此不再详述，区别在于：(1)该端盖5位于减速器箱体1最上方并凸设有进油管路接头11，构成一个密封的进油腔B。减速器的润滑系统通过进油管路接头11将润滑油送入双列轴承内；(2)每个轴向沟槽6的入口端与进油腔B连通。本技术一种连轧管机减速器高速轴的双列轴承工作原理如下：本实施例中，齿轮轴3通过双列轴承2定位在减速器箱体1的上方位。双列轴承2采用供油润滑，润滑油通过进油管路街头11流入进油腔B。双列轴承内上层的滚动体22能够得到进油腔B内的润滑油润滑，在轴承低速旋转时双列轴承内部的下层滚动体22也能够得到进油腔B内的润滑油润滑。但在当轴承高旋转时下层滚动体22因上层滚动体22的高速旋转阻隔油路而无法或只能微量从进油腔B内得到所需的润滑油量，在高速转动时产生的热量无法被润滑油带走，容易造成轴承游隙减小甚至卡死。采用本技术提出的轴承室，当轴承高旋转时进油腔B内的部分润滑油能通过轴向沟槽6、通孔7、环形沟槽8及润滑沟槽21流至下层滚动体2的上方，为下层滚动体2进行润滑，然后流入下方的减速器箱体1内，对齿轮9进行润滑。以上所述，仅是本技术专利的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本专利技术方案范围内，依据本专利的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术方案的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连轧管机减速器高速轴的轴承室，该轴承室内设有双列轴承(2)、轴承过渡套(4)、端盖(5)，齿轮轴(3)的浮动端通过双列轴承(2)装设在减速器箱体(1)内，该双列轴承(2)的轴承外圈中部设有润滑沟槽(21)，其特征在于：该轴承过渡套(4)上间隔设有多个轴向沟槽(6)，其内圆表面上加工有环形沟槽(8)；每个轴向沟槽(6)通过一通孔(7)与环形沟槽(8)连通，该环形沟槽(8)与润滑沟槽(21)连通且环形沟槽(8)的宽度大于润滑沟槽(21)入口端的宽度。

【技术特征摘要】
1.一种连轧管机减速器高速轴的轴承室，该轴承室内设有双列轴承(2)、轴承过渡套(4)、端盖(5)，齿轮轴(3)的浮动端通过双列轴承(2)装设在减速器箱体(1)内，该双列轴承(2)的轴承外圈中部设有润滑沟槽(21)，其特征在于：该轴承过渡套(4)上间隔设有多个轴向沟槽(6)，其内圆表面上加工有环形沟槽(8)；每个轴向沟槽(6)通过一通孔(7)与环形沟槽(8)连通，该环形沟槽(8)与润滑沟槽(21)...

【专利技术属性】
技术研发人员：王长厚，魏哲谦，黄净国，赵红杰，
申请(专利权)人：洛阳锐腾机械设备有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41