一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统及方法技术方案

本发明专利技术属于化工、能源领域，提供了一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统及方法。采用流态化氯化将工业级钒氧化物转化为三氯氧钒，通过除尘、淋洗，得到粗三氯氧钒；经过精馏、催化氧化、精确控制还原得到高纯低价钒氧化物，钒平均价态可为3.0～4.0内任一值；在活化装置作用下配加纯水和纯硫酸溶液低温溶解得到高活性高纯度特定价态钒电解液，可直接用于全钒液流电池。本发明专利技术通过在催化氧化流化床内设置内构件，提高反应效率；通过还原流化床设置竖直挡板及不同高度的排料口调控还原程度；通过活化处理提高钒电解液的活性。本发明专利技术具有原料适应性强、无污染、生产能耗和操作成本低、产品质量稳定等优点，适用于大规模工业化生产。

【技术实现步骤摘要】
一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统及方法
本专利技术属于化工、能源领域，特别涉及一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统及方法。
技术介绍
传统化石燃料一直是主要的能源来源，由于长期开采和大量使用，面临资源枯竭的问题，同时也带来严重的环境污染。风能、水能、太阳能、潮汐能等清洁的可再生能源的开发与利用逐渐引起人类社会重视。但是可再生能源存在固有的间歇性，现有的能源管理系统难以有效利用。能量储存技术是解决这类问题的方法之一。在各式各样的能量储存系统中，全钒液流电池(VRB)是一种引人注目的能量储存装置。VRB最大的优势是它的灵活性—功率和储能容量是独立的。VRB的功率决定于电池单元的数量和电池单元有效电极面积，而储能容量决定于电解液中的活性物质的浓度及电解液体积。每个电池单元由两个极室(正极室和负极室)组成，中间被质子交换膜分开。电解液即钒的硫酸盐溶液用于存储能量。当电解液流经电池单元时，在正负极室分别发生V(IV)/V(V)和V(II)/V(III)氧化还原反应。钒电解液是全钒液流电池至关重要的组成部分。钒电解液纯度对电池性能起着至关重要的作用。当电解液中杂质浓度较高时，会带来以下问题：(1)杂质离子与钒离子存在竞争反应，降低电池效率。(2)在正极室，杂质离子在石墨毡电极上沉积，阻塞石墨毡空隙，降低石墨毡比表面积，进而影响充放电效率。(3)在负极室，杂质离子会响析氢过电位，气体产生影响电池内部的压力平衡。(4)杂质离子降低质子交换膜的寿命。(5)杂质离子影响钒离子的稳定，导致电解液过早老化。目前，VRB电解液的制备主要是以五氧化二钒为原料通过电解方法制备，如国际PCT专利AKU88/000471介绍了将V2O5活化后加入硫酸溶液，通过恒电流电解制备钒电解液。电解法制备钒电解液适合大规模电解液生产，但是需要进行前期的活化处理，需要额外的电解装置及消耗电能。另外一种比较有发展前景的电解液制备方法是溶解低价钒氧化物：CN103401010A公开了一种全钒液流电池电解液制备方法，将V2O5粉末在氢气中还原制备V2O4粉末和V2O3粉末。将V2O4和V2O3分别溶于浓硫酸中，得到钒电池的正极和负极电解液。该专利存在的主要问题是：没有给出具体的还原工艺，在氢气中还原V2O5制备V2O4粉末，很容易出现过还原或欠还原的情况，需要精确控制才能实现，该专利中没有列出精确控制还原的措施；纯度较低；CN101880059A和CN102557134A公开了一生产高纯三氧化钒的流态化还原炉及还原方法，通过流化床中加入换热内构件，实现强化换热；采用旋风预热提高能源利用率，实现V2O3的高效制备。这两件专利所述方法只适用于V2O3的制备，不适于其他价态的低价钒氧化物的制备，因为该系统不具备精确控制还原的功能。CN101728560A公布了以高纯V2O3为原料，在80～150℃温度下，溶于1:1的稀硫酸中，制备V2(SO4)3溶液用于负极电解液。该种工艺主要的问题是在80～150℃温度下操作，V(III)钒离子水合物易形成氧桥键而产生缩聚，导致电解液活性降低，缺少活化步骤；该种方法只能用于制备负极电解液，适用面较窄；专利采用的工业高纯V2O3，全钒含量为67％，相当于98.5％的纯度，仍然含有很多杂质离子。经过上面的分析，可以发现五氧化二钒的纯度直接影响钒电解液的纯度。目前高纯五氧化二钒的制备通常以浸出钒溶液或富钒物料(如工业级多钒酸铵、偏钒酸铵、工业级五氧化二钒等)溶解得到钒溶液为原料，采用化学沉淀净化或(和)溶剂萃取/离子树脂交换等方法进行净化，得到纯净的钒溶液然后进行铵盐沉淀得到纯净的多钒酸铵或偏钒酸铵沉淀，或者再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体，如CN1843938A、CN102730757A、CN103145187A、CN103515642A、CN103194603A、CN103787414A、CN102181635A、CN103663557A和EP0713257B1等。在这些方法中，除杂工艺参数与原料的杂质含量密切相关，因而对原料的适应性差；净化过程中使用的钙盐、镁盐净化剂或萃取剂、酸碱试剂以及钒沉淀用铵盐也容易引入杂质。为了提高产品质量，通常要求使用纯度较高的昂贵试剂，因而成本过高，无法规模化生产且产品纯度难以稳定在3N5以上。针对净化剂或萃取剂易引入杂质和试剂使用成本过高的问题，相关机构还提出采用反复沉淀法实现钒溶液的净化除杂，即利用含钒溶液的铵盐沉淀特性，选择性地将钒沉淀出来而将杂质离子部分抑制于沉淀后的溶液中，然后再次将得到的铵盐沉淀溶解后，进行多次重复操作，从而得到较为纯净的多钒酸铵或偏钒酸铵沉淀，或者再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体，如CN103606694A和CN102923775A等。这有效降低了试剂使用量及其引入杂质的可能性，但溶解-沉淀过程仍需使用大量纯度较高的酸碱试剂和铵盐，提纯成本仍然较高；且繁冗的多次沉淀操作既降低了生产效率又造成钒直收率的明显下降。另外，上述溶液净化方法中，萃取/反萃、沉淀、洗涤等操作步骤会产生大量的废水，主要含有少量的钒离子、铵根离子和大量的钠盐，处理难度大、污染问题突出，这也严重制约了其规模化工业应用。因金属氯化物的沸点及饱和蒸气压相差较大，不同金属氯化物很容易通过蒸馏/精馏实现分离，原料氯化-精馏提纯-后续处理是高纯物质的常用制备工艺，如高纯硅(多晶硅)、高纯二氧化硅等。由于钒的氯化物三氯氧钒与常见杂质铁、钙、镁、铝、钠、钾等的氯化物饱和蒸汽压相差很大，很容易通过蒸馏/精馏得到高纯三氯氧钒，而高纯三氯氧钒通过水解和铵盐沉淀，再辅以煅烧即可制备高纯五氧化二钒。因此，采用氯化法制备高纯五氧化二钒从原理上具有较大的优势。实际上，采用氯化法制备高纯五氧化二钒不仅原理上可行，而且早在上世纪60年代，就由美国爱荷华州立大学的研究人员在实验室得以实现(JournaloftheLess-CommonMetals,1960,2:29-35)。他们以多钒酸铵为原料，通过配碳氯化制得粗三氯氧钒，蒸馏提纯获得高纯三氯氧钒，铵盐沉淀得到高纯偏钒酸铵，最后在500～600℃下煅烧获得高纯五氧化二钒粉体，但沉淀、洗涤过程将产生大量的氨氮废水(每t五氧化二钒产品至少产生1.8t的氯化铵废盐)，处理难度大；铵盐沉淀、干燥、煅烧过程不仅能耗高，而且极易造成环境污染；沉淀、洗涤过程中，不可避免的造成钒直收率大幅度降低。另外，该项研究仅在实验室设备上、分段间歇地实现了氯化法制备高纯五氧化二钒，无法提供工业规模如何采用氯化法连续制备高纯五氧化二钒相关信息，可能也正是由于这些原因，之后的几十年里，也难觅氯化法连续制备高纯五氧化二钒的报道。最近，CN103130279A提出了采用氯化法，以钒钛磁铁矿、钒渣、含钒催化剂等含钒物质为原料制备高纯五氧化二钒的方法。经配碳氯化-除尘-冷凝得到钒氯化物的混合物，经过精馏分离四氯化钒得到纯净的三氯氧钒后，将三氯氧钒通入超纯水溶液中或超纯氨水溶液中进行沉淀，经过滤、干燥、煅烧得到五氧化二钒。该项专利存在如下不足：(1)与前述美国爱荷华州立大学研究类似，该专利实际只给出了氯化的原则流程，缺乏具体可操作的方案，比如氯化方式既包括了沸腾氯化，又包括了熔盐氯化，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、精馏提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热除尘工段(7)、控制还原工段(8)、一级冷却工段(9)、二级冷却工段(10)、高纯低价钒氧化物加料工段(11)、溶解活化工段(12)、尾气淋洗吸收塔(13)、引风机(14)、烟囱(15)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1‑1)、工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)、碳源料仓(1‑3)和碳源螺旋加料器(1‑4)；所述氯化工段(2)包括氯化床进料器(2‑1)、氯化流化床主体(2‑2)、氯化床旋风分离器(2‑3)和氯化残渣排渣器(2‑4)；所述除尘淋洗工段(3)包括除尘塔(3‑1)、一级淋洗塔(3‑2)、二级淋洗塔(3‑3)、三级淋洗塔(3‑4)、离心过滤器(3‑5)；所述精馏提纯工段(4)包括蒸馏釜(4‑1)、精馏塔(4‑2)、馏出物冷凝器(4‑3)、回流液收集罐(4‑4)、含硅三氯氧钒储罐(4‑5)、精馏段酸封罐(4‑6)、高纯三氯氧钒冷凝器(4‑7)、高纯三氯氧钒储罐(4‑8)；所述催化氧化工段(5)包括催化氧化床空气净化器(5‑1)、催化氧化床汽化器(5‑2)、三氯氧钒喷嘴(5‑3)、催化氧化流化床主体(5‑4)、催化氧化流化床排料器(5‑5)、催化氧化流化床旋风分离器(5‑6)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6‑1)、催化氧化产物螺旋加料器(6‑2)；所述预热除尘工段(7)包括文丘里预热器(7‑1)、旋风预热器(7‑2)、预热除尘段旋风分离器(7‑3)、布袋除尘器(7‑4)；所述控制还原工段(8)包括还原床进料器(8‑1)、还原床气体净化器(8‑2)、还原床气体加热器(8‑3)、还原流化床主体(8‑4)、还原床排料器(8‑5)、还原床旋风分离器(8‑6)；所述一级冷却工段(9)包括文丘里冷却器(9‑1)、旋风冷却器(9‑2)、一级冷却段旋风分离器(9‑3)；所述二级冷却工段(10)包括水冷螺旋装置(10‑1)；所述高纯低价钒氧化物加料工段(11)包括高纯低价钒氧化物料仓(11‑1)、高纯低价钒氧化物螺旋加料器(11‑2)；所述溶解活化工段(12)包括溶解搅拌反应釜(12‑1)、活化装置(12‑2)；所述工业级钒氧化物料仓(1‑1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1‑3)底部的出料口与所述碳源螺旋加料器(1‑4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)的出料口和所述碳源螺旋加料器(1‑4)的出料口均与所述氯化床进料器(2‑1)的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2‑1)的排料口与所述氯化流化床主体(2‑2)上部的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2‑1)底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2‑2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2‑2)中部设置的三氯氧钒泥浆入口与三氯氧钒泥浆总管相连；所述氯化床旋风分离器(2‑3)设置于所述氯化流化床主体(2‑2)的扩大段顶部中心；所述氯化床旋风分离器(2‑3)顶部的出气口通过管道与所述除尘塔(3‑1)的热烟气入口相连接；所述氯化流化床主体(2‑2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2‑4)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2‑4)底部的松动风入口与氮气气源总管通过管道相连接；所述除尘塔(3‑1)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连接；所述除尘塔(3‑1)下部设有带阀门的排渣口；所述除尘塔(3‑1)的出气口与所述一级淋洗塔(3‑2)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑2)的泥浆出口与所述离心过滤器(3‑5)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑2)的烟气出口与所述二级淋洗塔(3‑3)的烟气入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑3)的液体出口与所述离心过滤器(3‑5)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑3)的气体出口与所述三级淋洗塔(3‑4)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑4)的液体出口与所述离心过滤器(3‑5)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑4)的气体出口与所述尾气淋洗吸收塔(13)的气体入口通过管道相连接；所述离心过滤器(3‑5)的上清液出口与所述蒸馏釜(4‑1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3‑5)的浆料出口与所述三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述蒸馏釜(4‑1)的出气口与所述精馏塔(4‑2)的进气口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4‑1)的回流口与所述精馏塔(4‑2)底部的液体回流出口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4‑1)底部的液体出口与三氯氧...

【技术特征摘要】
1.一种制备高活性高纯度特定价态钒电解液的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、精馏提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热除尘工段(7)、控制还原工段(8)、一级冷却工段(9)、二级冷却工段(10)、高纯低价钒氧化物加料工段(11)、溶解活化工段(12)、尾气淋洗吸收塔(13)、引风机(14)、烟囱(15)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1-1)、工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)、碳源料仓(1-3)和碳源螺旋加料器(1-4)；所述氯化工段(2)包括氯化床进料器(2-1)、氯化流化床主体(2-2)、氯化床旋风分离器(2-3)和氯化残渣排渣器(2-4)；所述除尘淋洗工段(3)包括除尘塔(3-1)、一级淋洗塔(3-2)、二级淋洗塔(3-3)、三级淋洗塔(3-4)、离心过滤器(3-5)；所述精馏提纯工段(4)包括蒸馏釜(4-1)、精馏塔(4-2)、馏出物冷凝器(4-3)、回流液收集罐(4-4)、含硅三氯氧钒储罐(4-5)、精馏段酸封罐(4-6)、高纯三氯氧钒冷凝器(4-7)、高纯三氯氧钒储罐(4-8)；所述催化氧化工段(5)包括催化氧化床空气净化器(5-1)、催化氧化床汽化器(5-2)、三氯氧钒喷嘴(5-3)、催化氧化流化床主体(5-4)、催化氧化流化床排料器(5-5)、催化氧化流化床旋风分离器(5-6)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6-1)、催化氧化产物螺旋加料器(6-2)；所述预热除尘工段(7)包括文丘里预热器(7-1)、旋风预热器(7-2)、预热除尘段旋风分离器(7-3)、布袋除尘器(7-4)；所述控制还原工段(8)包括还原床进料器(8-1)、还原床气体净化器(8-2)、还原床气体加热器(8-3)、还原流化床主体(8-4)、还原床排料器(8-5)、还原床旋风分离器(8-6)；所述一级冷却工段(9)包括文丘里冷却器(9-1)、旋风冷却器(9-2)、一级冷却段旋风分离器(9-3)；所述二级冷却工段(10)包括水冷螺旋装置(10-1)；所述高纯低价钒氧化物加料工段(11)包括高纯低价钒氧化物料仓(11-1)、高纯低价钒氧化物螺旋加料器(11-2)；所述溶解活化工段(12)包括溶解搅拌反应釜(12-1)、活化装置(12-2)；所述工业级钒氧化物料仓(1-1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1-3)底部的出料口与所述碳源螺旋加料器(1-4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)的出料口和所述碳源螺旋加料器(1-4)的出料口均与所述氯化床进料器(2-1)的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2-1)的排料口与所述氯化流化床主体(2-2)上部的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2-1)底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2-2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2-2)中部设置的三氯氧钒泥浆入口与三氯氧钒泥浆总管相连；所述氯化床旋风分离器(2-3)设置于所述氯化流化床主体(2-2)的扩大段顶部中心；所述氯化床旋风分离器(2-3)顶部的出气口通过管道与所述除尘塔(3-1)的热烟气入口相连接；所述氯化流化床主体(2-2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2-4)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2-4)底部的松动风入口与氮气气源总管通过管道相连接；所述除尘塔(3-1)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连接；所述除尘塔(3-1)下部设有带阀门的排渣口；所述除尘塔(3-1)的出气口与所述一级淋洗塔(3-2)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-2)的泥浆出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-2)的烟气出口与所述二级淋洗塔(3-3)的烟气入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-3)的液体出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-3)的气体出口与所述三级淋洗塔(3-4)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-4)的液体出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-4)的气体出口与所述尾气淋洗吸收塔(13)的气体入口通过管道相连接；所述离心过滤器(3-5)的上清液出口与所述蒸馏釜(4-1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-5)的浆料出口与所述三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述蒸馏釜(4-1)的出气口与所述精馏塔(4-2)的进气口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-1)的回流口与所述精馏塔(4-2)底部的液体回流出口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-1)底部的液体出口与三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述精馏塔(4-2)顶部的气体出口与所述馏出物冷凝器(4-3)的气体入口通过管道相连接；所述馏出物冷凝器(4-3)的液体出口与所述回流液收集罐(4-4)液体入口通过管道相连；所述回流液收集罐(4-4)底部的回流口与所述精馏塔(4-2)上部的回流液入口通过管道相连；所述回流液收集罐(4-4)中部的出液口与所述含硅三氯氧钒储罐(4-5)的进液口通过管道相连；所述含硅三氯氧钒储罐(4-5)的乏气出口通过管道与所述精馏段酸封罐(4-6)的气体入口相连接；所述精馏段酸封罐(4-6)的气体出口通过管道与尾气吸收系统的气体入口相连；所述精馏塔(4-2)中部的精馏产物出口与所述高纯三氯氧钒冷凝器(4-7)的气体入口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒冷凝器(4-7)的出液口与所述高纯三氯氧钒储罐(4-8)的进液口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒储罐(4-8)的出液口与所述三氯氧钒喷嘴(5-3)的进液口通过管道相连接；所述三氯氧钒喷嘴(5-3)设置于所述催化氧化流化床主体(5-4)的侧部；所述催化氧化床空气净化器(5-1)的气体入口与压缩空气总管通过管道相连；所述催化氧化床空气净化器(5-1)的气体出口分别与所述催化氧化床汽化器(5-2)的气体入口和所述三氯氧钒喷嘴(5-3)的气体入口通过管道相连；所述催化氧化床汽化器(5-2)的进液口与洁净水总管通过管道相连；所述催化氧化床汽化器(5-2)的出气口与所述催化氧化流化床主体(5-4)下部的进气口通过管道相连接；所述催化氧化流化床主体(5-4)中部设有水平多孔内构件；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-6)置于所述催化氧化流化床主体(5-4)顶部中心；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-6)的出气口通过管道与氯气再生系统进气口相连；所述催化氧化流化床主体(5-4)的排料口与所述催化氧化流化床排料器(5-5)的进料口通过管道相连接；所述催化氧化流化床排料器(5-5)底部的松动风入口与净化氮气总管通过管道相连；所述催化氧化流化床排料器(5-5)的出料口与所述催化氧化产物料仓(6-1)的进料口通过管道相连；所述催化氧化产物料仓(6-1)的出料口与所述催化氧化产物螺旋加料器(6-2)的进料口连接；所述催化氧化产物螺旋加料器(6-2)的出料口与所述文丘里预热器(7-1)的进料口通过管道相连接；所述文丘里预热器(7-1)的进气口与所述旋风预热器(7-2)的出气口通过管道相连；所述文丘里预热器(7-1)的出料口与所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的进料口通过管道相连，所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的出气口与所述布袋除尘器(7-4)的进气口通过管道相连；所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的出料口与所述旋风预热器(7-2)的进气口通过管道相连；所述布袋除尘器(7-4)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连；所述布袋除尘器(7-4)的细粉出口与所述旋风预热器(7-2)的进气口通过管道连接；所述旋风预热器(7-2)的进气口与所述还原床旋风分离器(8-6)的气体出口通过管道相连；所述旋风预热器(7-2)的出料口与所述还原床进料器(8-1)的进料口通过管道相连；所述还原床进料器(8-1)的出料口与所述还原流化床主体(8-4)的进料口通过管道相连；所述还原床进料器(8-1)的松动风入口与净化氮气总管相连；所述还原流化床主体(8-4)的进气口与所述还原床气体加热器(8-3)的出气口通过管道相连；所述还原流化床主体(8-4)中设置竖直挡板；所述还原流化床主体(8-4)设置的带有阀门的不同高度的两个出料口均与所述还原床排料器(8-5)的进料口通过管道相连；所述还原流化床主体(8-4)的出气口与所述还原床旋风分离器(8-6)的进气口通过管道相连；所述还原床旋风分离器(8-6)的粉尘出口与所述还原床排料器(8-5)的进料口通过管道相连；所述还原床排料器(8-5)的出料口与所述文丘里冷却器(9-1)的进料口通过管道相连；所述还原床排料器(8-5)的松动风入口与净化氮气总管相连；所述还原床气体加热器(8-3)的进气口分别与所述还原床气体净化器(8-2)的出气口及所述一级冷却段旋风分离器(9-3)的出气口通过管道相连；所述还原床气体加热器(8-3)的燃料入口与燃料总管通过管道相连；所述还原床气体加热器(8-3)的助燃风入口与压缩空气总管通过管道相连；所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱庆山，杨海涛，范川林，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：发明
国别省市：北京,11