一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，所述装置包括筒体，位于所述筒体内壁的扰流机构，以及位于所述筒体中轴线处的翻动机构，所述筒体连接有使其转动的旋转机构，所述扰流机构包括多个扰流桩，所述翻动机构包括中心轴，以及位于所述中心轴上的多个翻动桨。可用于采用流动性较差的碳酸镨钕或草酸镨钕灼烧生产氧化镨钕，能够使灼烧物料均匀混合，解决物料过烧或灼烧不足的问题，得到的氧化镨钕产品粒度均匀，提高了灼烧的效率和质量，同时保证物料灼烧的连续性，延长寿命，避免物料污染。灼烧生产出的氧化镨钕用于熔盐电解法生产镨钕金属时，在电解质中熔解性能优异，活性好，比重适宜，料渣少，电流效率高，吨金属料比可低至1.18以下。

【技术实现步骤摘要】
一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置
本技术涉及灼烧转窑设备
，具体涉及一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置。
技术介绍
镨钕是稀土元素中产量相对较大，应用价值较高的元素，在稀土领域中扮演着重要的角色，并且常常左右着稀土市场的走向。镨钕金属最主要的用途是生产稀土永磁材料，稀土永磁材料特点是磁晶各相异性各饱和磁化强度高，具有剩余磁感应强度大、矫顽力和最大磁能级高的综合优异性能，其主要用于微电机、节能电机、扬声器、医疗磁共振成像仪等。镨钕金属可由氯化镨钕、氧化镨钕熔盐电解或金属热还原法制取，生产中一般采用氧化镨钕熔盐电解法。电解用氧化镨钕要求粒度均匀，具有较高的活性以及在电解质中的优异的熔解性能，生产实际中，氧化镨钕由碳酸镨钕或草酸镨钕灼烧而获得。灼烧分为动态灼烧和静态灼烧，静态灼烧采用马弗炉、倒烟窑等方式生产，具有设备简单、投资较少等优点，但同时具有能耗高、产量小、产品易受器皿污染、产品质量不易调控、不适合大规模生产等缺点，已逐渐被氧化镨钕生产厂家淘汰。动态灼烧一般分为隧道窑和转窑两种形式，其中隧道窑可连续生产，生产量较大，但是存在工人劳动强度高、物料易受器皿污染、窑体内温度不均致部分物料过烧等缺点。而采用转窑生产可大规模生产，同时降低工人劳动强度，但由于需要灼烧的碳酸镨钕盐或草酸镨钕本身具有一定的水分，在转窑中灼烧时，由于流动性不佳，易粘附在转窑内壁上，导致部分物料内外层会保持相对静止的状态，分散不均匀，灼烧不均匀，对灼烧生产出的氧化镨钕质量影响非常大。现有的灼烧转窑装置中还没有专门针对流动性较差的碳酸镨钕或草酸镨钕的设计，降低了氧化镨钕生产的效率和质量。技术内容有鉴于此，本申请提供一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，可用于采用流动性较差的碳酸镨钕或草酸镨钕灼烧生产氧化镨钕，能够使灼烧物料均匀混合，解决物料过烧或灼烧不足的问题，得到的氧化镨钕产品粒度均匀，活性好，在电解质中熔解性能优异，提高了灼烧的效率和质量。为解决以上技术问题，本技术提供的技术方案是一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，所述装置包括筒体，位于所述筒体内壁的扰流机构，以及位于所述筒体中轴线处的翻动机构，所述筒体连接有使其转动的旋转机构，所述扰流机构包括多个扰流桩，所述翻动机构包括中心轴，以及位于所述中心轴上的多个翻动桨。通过以上技术方案，所述的电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其筒体设置有扰流机构和翻动机构，具有一定水分的物料，由于流动性较差，其进入筒体内之后，会随筒体转动到一定高度后因重力滑落，在此过程中，部分物料内外层会保持相对静止的状态，通过扰流机构中设置的扰流桩，物料在滑落过程中被阻，破坏其相对静止，增加了物料灼烧过程中的均匀度；此外，流动性较差的物料在转动至近最高点时因重力而坠落，通过翻动机构中设置的翻动桨，坠落物料会落在翻动桨的桨片上，从而带动翻动桨及中心轴与筒体反方向转动，使得筒体内物料混合更为均匀。因此，本申请技术方案能够使进入筒体内的具有一定水分，流动性较差的物料均匀混合，提高灼烧的效率和质量。其中，筒体的直径在800～1000mm，长度在13000～15000mm。其中，中心轴的长度在8000～10000mm。进一步的，所述多个扰流桩呈螺旋结构依次排列设置于所述筒体内壁上。多个扰流桩采用非对称的螺旋结构设置，能够将扰流桩位置相互错开，对筒体内的物料进行打破分散，使物料混合更均匀，提高灼烧的均匀度。更进一步的，相邻所述扰流桩的距离为300～320mm，所述螺旋结构的圈距为380～420mm。基于物料本身的性质，物料随筒体转动的结块大小，设置扰流桩之间的间距以及螺旋结构的圈距。进一步的，每个所述扰流桩的高度为140～160mm，宽度为20～30mm。基于物料本身性质以及筒体的大小尺寸，设置扰流桩的大小，提高物料的分散效果，保证了灼烧的均匀性。进一步的，所述多个扰流桩为耐高温合金钢扰流桩。将所述的多个扰流桩设置耐高温合金钢扰流桩，能够确保扰流桩耐1200℃以上的高温，同时确保扰流桩耐物料碰撞和移动的摩擦，延长扰流桩的寿命，避免物料污染。进一步的，所述中心轴位于轴套内，所述轴套通过固定支架焊接于所述筒体的中轴线处。以上设置能够保证中心轴在物料重力冲击的作用下，与筒体反方向转动，在转动时中心轴在轴套中保持其稳定性，避免物料重力冲击损坏。进一步的，每个所述翻动桨的高度为170～190mm，宽度为90～110mm。基于物料本身含水结块的性质，设置翻动桨的高度和宽度，提高物料的分散效果，保证了灼烧的均匀性。进一步的，所述装置还包括位于所述筒体前端的进料机构和位于所述筒体后端的出料机构。通过设置的进料机构和出料机构，使物料的进料、灼烧、出料连续性进行。进一步的，所述筒体为耐高温合金钢筒体。筒体采用耐高温合金钢筒体，能够确保筒体耐1200℃以上的高温，耐物料碰撞和移动的摩擦，延长筒体的寿命，避免物料污染。基于以上阐述，本申请与现有技术相比，其有益效果在于：(1)设置的扰流桩，物料在滑落过程中被阻，破坏其相对静止，增加了物料灼烧过程中的均匀度；(2)设置的翻动桨，坠落物料会落在翻动桨的桨片上，从而带动翻动桨及中心轴与筒体反方向转动，使得筒体内物料混合更为均匀；(3)能够耐1200℃以上的高温，耐物料碰撞和移动的摩擦，延长寿命，避免物料污染；(4)得到的氧化镨钕产品粒度均匀，活性好，在电解质中熔解性能优异，比重适宜，料渣少，电流效率高，吨金属料比可低至1.18以下。附图说明图1是本申请所述一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置的结构图；图2是图1中筒体1中部横截面的结构图。图中，1-筒体，2-进料机构，3-出料机构，4-扰流机构，5-翻动机构，6-扰流桩，7-中心轴，8-翻动桨，9-轴套，10-固定支架。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。实施例1如图1所示，本实施例所述的一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，包括筒体1，位于所述筒体1前端的进料机构2，位于所述筒体1后端的出料机构3，位于所述筒体1内壁的扰流机构4，以及位于所述筒体1中轴线处的翻动机构5，所述筒体1连接有使其转动的旋转机构(图未示)，所述扰流机构4包括多个扰流桩6，每个所述扰流桩6的高度为140～160mm，宽度为20～30mm；所述翻动机构5包括中心轴7，以及位于所述中心轴7上的多个翻动桨8，所述中心轴7位于轴套9内，所述轴套9通过固定支架10焊接于所述筒体1的中轴线处；每个所述翻动桨8的高度为170～190mm，宽度为90～110mm。实施例2基于实施例1，所述多个扰流桩6呈螺旋结构依次排列设置于所述筒体1内壁上，相邻所述扰流桩6的距离为300～320mm，所述螺旋结构的圈距为380～420mm。多个扰流桩采用非对称的螺旋结构设置，能够将扰流桩6位置相互错开，对筒体1内的物料进行打破分散，使物料混合更均匀，提高灼烧的均匀度。实施例3基于实施例1，所述多个扰流桩6为耐高温合金钢扰流桩。能够确保扰流桩6耐1200℃以上的高温，同时确保扰流桩6耐物料碰撞和移动的摩擦，延长扰流桩6的寿命，避免物料污染。实施例4基于实施例1，所述筒体1为耐高温合金钢筒体。能够确保筒体1耐1200℃以上的高温，耐物料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其特征在于：所述装置包括筒体，位于所述筒体内壁的扰流机构，以及位于所述筒体中轴线处的翻动机构，所述筒体连接有使其转动的旋转机构，所述扰流机构包括多个扰流桩，所述翻动机构包括中心轴，以及位于所述中心轴上的多个翻动桨。

【技术特征摘要】
1.一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其特征在于：所述装置包括筒体，位于所述筒体内壁的扰流机构，以及位于所述筒体中轴线处的翻动机构，所述筒体连接有使其转动的旋转机构，所述扰流机构包括多个扰流桩，所述翻动机构包括中心轴，以及位于所述中心轴上的多个翻动桨。2.根据权利要求1所述的一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其特征在于：所述多个扰流桩呈螺旋结构依次排列设置于所述筒体内壁上。3.根据权利要求2所述的一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其特征在于：相邻所述扰流桩的距离为300～320mm，所述螺旋结构的圈距为380～420mm。4.根据权利要求1所述的一种电解用氧化镨钕灼烧转窑装置，其特征在于：每个所述扰流桩的高度为140～160mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴仕伦，冯新瑞，许思玉，朱光荣，
申请(专利权)人：四川省乐山锐丰冶金有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51