一种倒角模具及倒角方法技术

本发明专利技术涉及机械加工技术领域，具体公开了一种倒角模具及倒角方法，其中倒角成型孔由锥形倒角孔一和锥形倒角孔二构成，且锥形倒角孔一的锥角小于锥形倒角孔二的锥角，该结构的优势在于，待加工的棒料产品由锥形倒角孔一进入锥形倒角孔二的过程中，由于锥角的变化（变大），使得棒料产品下行的阻力增大，速度降低，更好控制棒料下行的极限位置，有效防止棒料因为超过下行极限位置而进入顶料杆与顶料孔之间的间隙从而避免产生环形压边，使得倒角工序一次成型，降低了生产成本，提升了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种倒角模具及倒角方法
本专利技术涉及机械加工
，具体涉及一种倒角模具及倒角方法。
技术介绍
棒料的倒角工序，通常通过车削进行加工，但车削加工倒角的方式通常应用于车削件的加工。对于铸造件、锻造件虽然也可以采用车削的方式进行倒角加工，但存在装夹占用时间较长、效率低的缺陷。因此，对于该类零件开发出了一种锻压成型倒角的倒角加工模具。该种倒角加工模具参考图1，包括模具本体1，该模具本体内设有模压孔11和顶料孔12，所述模压孔11的下端与顶料孔12之间设有锥形倒角孔13，所述锥形倒角孔的大口直径与模压孔11直径相同，锥形倒角孔13的小口直径与顶料孔12的直径相同。在锻压成型倒角的过程中顶料杆2位于顶料孔12中，且顶料杆的上端面与顶料孔的上端面平齐，且顶料杆与顶料孔之间具有一定的间隙。压模组件4对棒料5施加向下的压力，驱使棒料5的下端通过锥形倒角孔13，挤压形成图4所示的倒角54。该结构的倒角模具的缺陷在于，棒料5在压力作用下下行过程中的速度与行程不易掌控，极易发生棒料被过压，下边沿进入顶料杆与顶料孔的间隙的情况，形成图4中所示的环形压边55。出现环形压边55后，易将顶料杆卡死；同时还要对出现环形压边的产品进行磨削或车削修边加工，无疑增加了工序，提升了生产成本，降低了生产效率。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是解决现有锻压成型的倒角模具易使产品产生环形压边的技术缺陷。为了解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案如下：一种倒角模具，至少包括模具本体，所述模具本体内设有同轴并相互联通的模压孔和顶料孔，所述模压孔与顶料孔之间设有倒角成型孔，所述倒角成型孔包括锥形倒角孔一和锥形倒角孔二，所述锥形倒角孔一的上孔口与模压孔的下孔口连接，所述锥形倒角孔二的下孔口与顶料孔的上孔口连接；所述锥形倒角孔一的锥角小于锥形倒角孔二的锥角。一种优选的实施例，所述锥形倒角孔一的锥角为α，所述锥形倒角孔二的锥角为β,其中α=40°~50°，β=100°~120°。一种优选的实施例，所述倒角成型孔的高度为H，所述锥形倒角孔一的高度为h1，所述锥形倒角孔二的高度为h2，其中h1：h2：H=（0.15~0.25）:（0.75~0.85）：1。一种优选的实施例，还包括顶料杆和用于驱动所述顶料杆在顶料孔内轴向移动的顶料驱动机构，所述顶料杆与顶料孔间隙配合。一种优选的实施例，还包括位于模具本体上方的压模组件。一种优选的实施例，还包括设于所述模具本体内部的模芯，所述模芯的硬度大于模具本体的硬度，至少所述模压孔和倒角成型孔位于所述模芯上。一种优选的实施例，所述顶料孔的至少一部分设于模芯上。一种所述倒角模具的倒角方法，包括以下步骤：步骤1，由顶料驱动机构驱动顶料杆上行至顶料杆的上表面与顶料孔的上孔口平齐；步骤2，将待加工的棒料放入模压孔内；步骤3，由模压组件驱动棒料下行至棒料的下端进入倒角成型孔，其中棒料的下端在锥形倒角孔二中的阻力大于在锥形倒角孔一中的阻力，在锥形倒角孔二中的下行速度小于在锥形倒角孔一中的下行速度；步骤4，模压组件退回，顶料驱动机构驱动顶料杆上行，顶料杆将棒料顶出，完成棒料端部的倒角加工工序。本实施例的倒角模具及倒角方法，其中倒角成型孔由锥形倒角孔一和锥形倒角孔二构成，且锥形倒角孔一的锥角小于锥形倒角孔二的锥角，该结构的优势在于，待加工的棒料产品由锥形倒角孔一进入锥形倒角孔二的过程中，由于锥角的变化（变大），使得棒料产品下行的阻力增大，速度降低，更好控制棒料下行的极限位置，有效防止棒料因为超过下行极限位置而进入顶料杆与顶料孔之间的间隙从而避免产生环形压边，使得倒角工序一次成型，降低了生产成本，提升了生产效率。附图说明图1为本实施例倒角模具的结构示意图；图2为图1中倒角成型孔处的局部放大结构示意图；图3为本实施例倒角模具加工后的产品结构示意图；图4为现有技术中倒角模具加工后的产品局部结构示意图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。如图1所示，本实施例的一种倒角模具，包括模具本体1、顶料杆2、顶料驱动机构3以及压模组件4。其中模具本体1内设有同轴并相互联通的模压孔11和顶料孔12，模压孔11中用于容纳待加工倒角的棒料5，顶料孔12内用于容纳顶料杆2，其中顶料杆2在倒角加工过程中起支撑棒料下端、限制棒料下行极限位置的限位作用以及倒角加工完成后将棒料顶出的作用。本实施例中，顶料杆2与顶料孔12间隙配合，由顶料驱动机构3驱动顶料杆2在顶料杆2中移动。需要说明的是，其中顶料驱动机构3和压模组件4为现有技术，并非本申请专利技术点，故对其具体结构不做详细赘述。作为本实施例最大的改进，如图2所示，其中模压孔11与顶料孔12之间设有倒角成型孔13，该倒角成型孔包括锥形倒角孔一131和锥形倒角孔二132，其中锥形倒角孔一131的上孔口与模压孔11的下孔口连接，锥形倒角孔二132的下孔口与顶料孔12的上孔口连接。进一步的，锥形倒角孔一131的锥角小于锥形倒角孔二的132锥角。设定锥形倒角孔一131的锥角为α，锥形倒角孔二132的锥角为β,则α=40°~50°，β=100°~120°。进一步的，设定倒角成型孔13的高度为H，锥形倒角孔一131的高度为h1，锥形倒角孔二132的高度为h2。则为了使得加工完成的倒角高度符合工艺要求，需要设定h1：h2：H=（0.15~0.25）:（0.75~0.85）：1。一种有选的实施例，本实施例中，α=45°5，β=110，模压孔11的直径a为20.9mm，顶料孔12的直径c为16mm，锥形倒角孔一131的下孔口直径即锥形倒角孔二的132的上孔口直径b为18.2mm，对应地，H=4.03mm，h1=3.26mm，h2=0.77。运用该实施例加工完成棒料产品的结构如图3所示，棒料本体51的端部形成倒角锥面一52和倒角锥面二52，其中倒角锥面一52的锥角小于倒角锥面二52的锥角。一种优选的实施例，其中模具本体1的内部设有模芯14，该模芯14的硬度大于模具本体1的硬度。并且，至少所述模压孔11和倒角成型孔13位于所述模芯上，进一步，顶料孔12的至少一部分设于模芯14上。如此设置的目的在于，降低模具的材料成本，同时将模芯14设置为可更换式结构，则在模具本体的基础上，通过更换不同规格的模芯，实现更多规格的棒料产品的倒角加工。运用本实施例的倒角模具加工倒角的方法，包括以下步骤：步骤1，由顶料驱动机构驱动顶料杆上行至顶料杆的上表面与顶料孔的上孔口平齐；步骤2，将待加工的棒料放入模压孔内；步骤3，由模压组件驱动棒料下行至棒料的下端进入倒角成型孔，其中棒料的下端在锥形倒角孔二中的阻力大于在锥形倒角孔一中的阻力，在锥形倒角孔二中的下行速度小于在锥形倒角孔一中的下行速度；步骤4，模压组件退回，顶料驱动机构驱动顶料杆上行，顶料杆将棒料顶出，完成棒料端部的倒角加工工序。总之，以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种倒角模具，至少包括模具本体，所述模具本体内设有同轴并相互联通的模压孔和顶料孔，所述模压孔与顶料孔之间设有倒角成型孔，其特征在于，所述倒角成型孔包括锥形倒角孔一和锥形倒角孔二，所述锥形倒角孔一的上孔口与模压孔的下孔口连接，所述锥形倒角孔二的下孔口与顶料孔的上孔口连接；所述锥形倒角孔一的锥角小于锥形倒角孔二的锥角。

【技术特征摘要】
1.一种倒角模具，至少包括模具本体，所述模具本体内设有同轴并相互联通的模压孔和顶料孔，所述模压孔与顶料孔之间设有倒角成型孔，其特征在于，所述倒角成型孔包括锥形倒角孔一和锥形倒角孔二，所述锥形倒角孔一的上孔口与模压孔的下孔口连接，所述锥形倒角孔二的下孔口与顶料孔的上孔口连接；所述锥形倒角孔一的锥角小于锥形倒角孔二的锥角。2.按照权利要求1所述的倒角模具，其特征在于，所述锥形倒角孔一的锥角为α，所述锥形倒角孔二的锥角为β,其中α=40°~50°，β=100°~120°。3.按照权利要求2所述的倒角模具，其特征在于，所述倒角成型孔的高度为H，所述锥形倒角孔一的高度为h1，所述锥形倒角孔二的高度为h2，其中h1：h2：H=（0.15~0.25）:（0.75~0.85）：1。4.按照权利要求1-3任一项所述的倒角模具，其特征在于，还包括顶料杆和用于驱动所述顶料杆在顶料孔内轴向移动的顶料驱动机构，所述顶料...

【专利技术属性】
技术研发人员：任鹏波，毛春平，邓建，
申请(专利权)人：浙江鼎盛汽车紧固件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33