大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于机械制造行业的铸造设备，特别涉及一种大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置。在底箱（2）和下箱（3）之间、下箱（3）和上箱（4）之间和上箱的上部内设有间隔块（15），在下箱内水平和两端方向设有主浇道（7），在主浇道（7）中部下方连通设有铝液导入口，在砂芯（11）的外围设有铸件型腔（6），在铸件型腔（6）的两端上设有充型结点（13），在底箱、下箱和上箱（4）内的空隙处填充芯砂（14）。此装置使铸件的各部位的收缩均能得到补充，将缩口转移至冒口和浇道中，获得致密的铸件。尤其对壁厚不太均匀高强度耐压铝壳的铸造更为有利。解决了复杂程度高、壁厚变化大的铸件对补缩不足而产生的浇不足、冷隔、缩孔等缺陷的问题。

A casting device for large strength and high pressure cast aluminum shell

The utility model belongs to a casting equipment in the mechanical manufacturing industry, in particular to a casting device for a large, high - strength and pressure - resistant cast aluminum shell. In the bottom box (2) and (3) between the box and the lower box (3) and (4) between the upper box and the box is arranged in an interval block (15), with the main runner in the box and horizontal directions at both ends (7), in the main runner (7) below the middle connected with aluminum liquid into the mouth, in the sand core (11) of the periphery is provided with a casting cavity (6), in the casting cavity (6) is arranged on both ends of the filling nodes (13), in the bottom box, box and box (4) gap filling in core sand (14). This device can make the shrinkage of the parts of the castings supplemented, and transfer the necking to the riser and the runner to obtain the compact castings. Especially, it is more favorable for the casting of high strength and high strength aluminum shell with low wall thickness. The problems of defects such as insufficient casting, cold septum, shrinkage and other defects caused by insufficient filling of castings with high complexity and large wall thickness change are solved.

【技术实现步骤摘要】
大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置
本技术属于机械制造行业的铸造设备，特别涉及一种大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置。
技术介绍
铝合金铸件由于其具有高强度、密度小、耐腐蚀性好等特点，广泛应用于航空、航天、电力、汽车、机械等行业。其中高压输变电用的耐压铝壳体铸件低压铸造要求工艺是一种生产效率高、加工余量少、铝水利用率高、气密性高的精确成型工艺。铸造时，采用树脂砂型重力铸造，但工艺出品率只有50%，铸件表面显微缩松严重，气密性检查一次性合格率低，浇注设备和条件相对不稳定，影响产品质量稳定性，生产效率不高，操作比较麻烦。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述技术不足，提供一种使铸件各种性能良好，操作简单，生产效率高的大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置。本技术解决技术问题采用的技术方案是：大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置包括底箱、下箱、上箱、间隔块，其特点是，在底箱和下箱之间、下箱和上箱之间和上箱的上部内均设有间隔块，在下箱内水平和两端竖直方向设有主浇道，在主浇道中部下方连通设有铝液导入口，在主浇道外围两端面上设有冷铁，在与主浇道连通设有数道横浇道，在横浇道两端上方连通直浇道，在主浇道上方的上箱内水平设有芯骨，在芯骨的外围设有砂芯，在砂芯的外围设有铸件型腔，在铸件型腔的外面设有缝隙浇道，在铸件型腔的水平两端设有冷铁，在铸件型腔的两端上设有充型结点，在底箱、下箱和上箱内的空隙处填充芯砂。本技术的有益效果是：大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置使铸件的各部位的收缩均能得到补充，将缩口转移至冒口和浇道中，获得致密的铸件。尤其对壁厚不太均匀大型高强度耐压铝壳的铸造更为有利。浇铸过程平稳充型，减少补缩铝水热量损失，提高热节部位补缩有效性和改善温度均匀分布的优点，可实现灵活、有效、长时间的压力传递。解决了复杂程度高、壁厚变化大的铸件长距离对补缩不足而产生的浇不足、冷隔、缩孔和缩松等缺陷的问题。附图说明以下结合附图以实施例具体说明。图1是大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置结构图。图2是图1的A-A处剖视图。图中，1-铝液导入口；2-底箱；3-下箱；4-上箱；5-冷铁；6-铸件型腔；7-主浇道；8-横浇道；9-直浇道；10-缝隙浇道；11-砂芯；12-芯骨；13-充型结点；14-芯砂；15-间隔块。具体实施方式实施例，参照附图1~2，大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置是在底箱2的上方通过间隔块15装有下箱3，在下箱3的上方通过间隔块15装有上箱4，在上箱的中部设有间隔块15。在下箱3内水平和两端竖直方向设有主浇道7，在主浇道7的中部下方连通设有铝液导入口1。在主浇道7外围两端面上设有冷铁5，在与主浇道7连通设有数道横浇道8，横浇道8的两端上方连通直浇道9，在主浇道7上方的上箱4内水平设有芯骨12，在芯骨12的外围设有砂芯11，在砂芯11的外围设有铸件型腔6。在铸件型腔6的外面设有缝隙浇道10，在铸件型腔6的两端上设有充型结点13。在底箱2、下箱3和上箱4内的空隙处填充芯砂14。大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置工作过程是采用电阻加热坩埚式保温炉或池式SiC辐射加热炉，预热至700~720℃至少1H，把喷涂好涂料并预热升液管插入保温炉中，将合格铝液加入保温炉中，然后铸型放置到保温炉平台上，使铸型铝液导入口1与升液管上口对齐，浇注温度700~720℃，升液压力30KPa，升液速度25~35㎜/s，充型压力30~60KPa，充型速度30~35㎜/s，结晶压力30KPa，结晶时间600~900s；铝液导入口1、主浇道7、横浇道8、直浇道9、缝隙浇道10及铸件型腔6形成密封型腔，并与保温炉形成同一密封空间，当保温炉中铝水上液面，通过充型系统充入压缩空气加压时，铝液便通过升液管进入铝液导入口1，经主浇道7、横浇道8、直浇道9、缝隙浇道10，最后铝液平稳进入铸件型腔6，结晶凝固形成铸件；当铝液到达型腔顶点时，铝液接触到充型结点13，充型系统开始下一动作，结壳过程，然后增压过程加强补缩，之后结晶保压过程。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置包括底箱（2）、下箱（3）、上箱（4）、间隔块（15），其特征在于在底箱（2）和下箱（3）之间、下箱（3）和上箱（4）之间和上箱（4）的上部内均设有间隔块（15），在下箱（3）内水平和两端竖直方向设有主浇道（7），在主浇道（7）中部下方连通设有铝液导入口（1），在主浇道（7）外围两端面上设有冷铁（5），与主浇道（7）连通设有数道横浇道（8），在横浇道（8）两端上方连通直浇道（9），在主浇道（7）上方的上箱（4）内水平设有芯骨（12），在芯骨（12）的外围设有砂芯（11），在砂芯（11）的外围设有铸件型腔（6），在铸件型腔（6）的外面设有缝隙浇道（10），在铸件型腔（6）的水平两端设有冷铁（5），在铸件型腔（6）的两端上设有充型结点（13），在底箱（2）、下箱（3）和上箱（4）内的空隙处填充芯砂（14）。

【技术特征摘要】
1.一种大型高强度耐压铸铝壳体的铸造装置包括底箱（2）、下箱（3）、上箱（4）、间隔块（15），其特征在于在底箱（2）和下箱（3）之间、下箱（3）和上箱（4）之间和上箱（4）的上部内均设有间隔块（15），在下箱（3）内水平和两端竖直方向设有主浇道（7），在主浇道（7）中部下方连通设有铝液导入口（1），在主浇道（7）外围两端面上设有冷铁（5），与主浇道（7）连通设有数道横浇道...

【专利技术属性】
技术研发人员：高川，韩志勇，侯峻岭，
申请(专利权)人：阜新市万达铸业有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁,21