润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单（多）管流化床换热器，它由单壳层和单（多）流化床管程组成，管程的底部为油料进口，顶部为油料出口兼预装固体颗粒口，单管流化床换热器壳程底部为冷剂出口和排液口、顶部为冷剂进口；多管流化床换热器壳程底部为冷剂进口和排液口、顶部为冷剂出口，并分段设置冷剂进出口。本发明专利技术比现有技术总传热系数高，动力消耗低，维护简单，油收率高，是一种溶剂脱蜡新设备。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器装置本技术涉及一种用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器，是将单(多)管流化床换热器应用于润滑油溶剂脱蜡工艺。是一项很有前途的溶剂脱蜡新设备。到目前为止我国润滑油溶剂脱蜡装置使用的套管结晶器是仿照前苏联的产品。主要由外管、刮刀、传动部分，驱动电机组成。该设备用于润滑油溶剂脱蜡工艺自三十年代问世以来一直沿用至今。套管结晶器是内管带刮刀的特殊换热器。刮刀由驱动部分带动，不断旋转，把管壁上固体沉积物刮下来。如果没有刮刀及传动部分，与一般套管换热器没有什么区别。内管的连接使用180°弯头，由于刮刀刮不到这一部分，容易堆积固体，使压降变大。它存在许多缺点如：设备本身昂贵、需要经常维修、费用高、动力消耗大、占地面积大、总传热系数低、压降大、耗金属多50kg/m2，投资大等缺点等缺点。但由于没有找到可以完全取代的新设备，故该套管结晶工艺仍沿用至今广为使用。本技术的目的正是为了解决现有技术中的不足之处，而提出一种用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器。它是根据走管程的原料油结晶过程的传热系数高的这一结论，因工业装置中走壳程与其换热的冷剂量是有限制的，壳程的传热反而重要。-->要提高该换热器的总传热系数须采取相宜的措施：提高壳程的传热系数与管内相匹配，从而减少设备投资、降低操作费用和减小占地面积等，使该工艺经济合理实现工业化。本技术的目的是这样实现的：用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器，由外壳、流化床管、及格栅等组成。换热器是由单(多)管流化床管程组成，流化床换热器的底部为油料进口，上端为油料出口兼预装固体颗粒口，并在上端设有固体流化高度检测口；单管流化床换热器壳程的底部为冷剂出口和排液口、顶部为冷剂进口；多管流化床换热器壳程的底部为冷剂进口和排液口、顶部为冷剂出口，并分段设置冷剂进出口。本技术的目的还可以通过以下步骤进一步完善：用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器的管程内径为15毫米至300毫米的无缝钢管，每个流化床换热器的冷却段高度可在4米至20米；流化床换热器的操作温度为：管程60～-50℃；壳程-50～60℃。本技术有一幅附图，为技术的最佳实施例，亦可做说明书摘要的附图。图1。为单(多)管流化床换热器结构示意图。本技术与现有技术相比具有如下优点：①它总传热系数高；②动力消耗低，设备费用省和维修维护简单；③油收率高。是一项很有前途的溶剂脱蜡新设备。-->下面结合附图对本技术的最佳实施例做进一步的描述：本技术的最佳实施例如图1所示。用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器，由外壳、流化床管、及格栅等组成。换热器是由单壳程和单(多)管流化床管程组成，流化床换热器(1)的底部为油料进口(3)，上端为油料出口兼预装固体颗粒口(4)，并在上端设有固体流化高度检测口(7)；单管流化床换热器(2)壳程的底部为冷剂出口(5)和排液口(8)、顶部为冷剂进口(6)；多管流化床换热器(2)壳程的底部为冷剂进口(5)和排液口(8)、顶部为冷剂出口(7)，并分段设置冷剂进口(5)和出口(6)。工业化装置中的单(多)管流化床换热器管程(1)直径选择可根据流量要求而定，流化床换热器的数量可根据满足总温降所需总管长及单(多)管流化床换热器并联路数而定。流化床换热器的管程内径由直径15毫米～300毫米无缝钢管，每个换热器(1)冷却段高度可在4米～20米。流化床换热器的操作温度：管程60～-50℃；壳程-50～60℃。单(多)管流化床换热器应用于工业化装置是由若干换热器组成。原料油走流化床换热器管程，冷剂进入流化床换热器壳程与油料换热。设置的流化床换热器床层高度测量仪，检测预装的固体颗粒，保证流化床换热器正常操作。单(多)管流化床换热器壳程所用的冷剂可以是水、氟里昂、氨、丙烷、滤液或其它致冷剂。根据不同的冷剂，优化设计壳程直径、换热器结构和强化手段等，以保证最佳的总传热系数，使工业-->化装置的经济合理。壳程冷剂传热可采用热虹吸升膜技术或降膜技术。热虹吸升膜技术即自蒸发器流出的液相冷剂自流从换热器壳程底部进入与油液热交换后，部分汽化后汽液混相循环返回蒸发器进行汽液分离；降膜技术即向换热器各段加入冷剂，相应从换热器各段汽化后进入集合管返回蒸发器进行汽液分离。为了提高流化床换热器壳程的传热系数，可采用的强化传热手段如：处理表面、粗糙表面、扩展表面、漩涡流、多孔结构、螺旋管、开槽管、旋转流、诱导流、翅片管、表面多孔等结构；从而达到很高的总传热系数250～2000w/m2℃，其总传热系数为套管结晶器的4～5倍，因而可以大大减少传热面积和操作费用。本技术对原料适应能力强，我国各生产润滑油的炼厂均可采用该技术设备。初步估计，一个年处理20万吨原料的润滑油装置，如脱蜡油收率提高了3％计算，可增加年净效益1500～1800万元。再加上生产蜡的工艺大大简化和节能等，降低了生产蜡的成本，其总的年净效益估计在2000万元左右。如果我国现有溶剂脱蜡装置均采用这一工艺技术和设备，则总的年净效益可达3～4亿元。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单（多）管流化床换热器，由外壳、流化床管、及格栅等组成。其特点在于：所说的换热器是由单壳程和单（多）管流化床管程组成，流化床换热器（１）的底部为油料进口（３），上端为油料出口兼预装固体颗粒口（４），并在上端设有固体流化高度检测口（７）；单管流化床换热器（２）壳程的底部为冷剂出口（５）和排液口（８）、顶部为冷剂进口（６）；多管流化床换热器（２）壳程的底部为冷剂进口（５）和排液口（８）、顶部为冷剂出口（７），并分段设置冷剂进口（５）和出口（６）。

【技术特征摘要】
1．一种用于润滑油溶剂脱蜡工艺的单(多)管流化床换热器，由外壳、流化床管、及格栅等组成。其特点在于：所说的换热器是由单壳程和单(多)管流化床管程组成，流化床换热器(1)的底部为油料进口(3)，上端为油料出口兼预装固体颗粒口(4)，并在上端设有固体流化高度检测口(7)；单管流化床换热器(2)壳程的底部为冷剂出口(5)和排液口(8)、顶部为冷剂进口(6)；多管流化床换热器(2)壳程的底部为冷剂进口(5)和排液口(8)、顶部...

【专利技术属性】
技术研发人员：张永连，严易明，王秀敏，陈树圻，姜春华，
申请(专利权)人：中国石油兰州炼油化工总厂，
类型：发明
国别省市：62[中国|甘肃]