阶梯串联式回转干馏工艺流程制造技术

一种阶梯串联式回转干馏工艺流程，利用多个干馏筒的高度落差，前一级干馏筒产生的残渣升温后全部作为固体热载体被下一级干馏筒利用，有效地降低了系统单位产量的固体热载体的提升量。以较小的固体热载体提升量获得较大的干馏处理量。工艺流程结构简单、体积小、易维护、运转率高，设备运转负荷小、效率高，容易形成大规模的工业化生产能力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种利用固体热载体传递热量进行含油矿物质干馏提油的工艺流程，具体说是用于油砂油页岩干馏提油的阶梯串联式回转干馏工艺流程。
技术介绍
现有的回转式干馏工艺一般采用内外筒同轴回转结构或者单筒回转结构。前者内筒预热干馏，外筒残渣残燃烧和冷却，内部导入固体热载体，存在结构复杂，设备体积庞大，维护困难，运转率低的缺陷；后者为单筒回转干馏，筒体外部进行固体热载体导入，较大的固体热载体导入量获得较小的干馏处理能力，存在设备运转负荷大、效率低的缺点。
技术实现思路
为了克服现有回转式干馏工艺结构复杂、设备体积庞大、维护困难、运转率低、设备运转负荷大、效率低的不足，本专利技术提供一种结构简单、体积小、易维护、运转率高，设备运转负荷小、效率高的回转干馏工艺流程，能够以较小的固体热载体导入量获得较大的干馏处理能力，容易形成大规模的工业化生产能力。 本专利技术解决其技术问题的技术方案是上干馏筒1和下干馏筒48在不同高度上；上干馏筒1的出渣端41和下干馏筒48的进料端47之间通过出气出渣罩40、沸腾燃烧斜槽44和斜槽出料管45串联；下干馏筒48的出渣端56与上干馏筒1的进料端2之间通过出气出渣罩63、分渣叉管57、进料口55、喂料器54、喷射燃烧器49、提升管36、旋风收集筒10和进渣管4串联；上干馏筒1的进料管3和下干馏筒48的进料管46分别通过卸料管12和卸料管37与料仓33的出料口34相联接。上干馏筒1和下干馏筒48分别通过进料端2的进料管3和进料端47的进料管46组成残渣循环回路，在出气出渣罩63下部的分渣叉管57有一个分叉口与冷却机59联接。从上干馏筒1的出渣端41进入出气出渣罩40的残渣全部作为固体热载体通过沸腾燃烧斜槽44升温后进入下干馏筒48。下干馏筒48干馏中产生的部分残渣在喷射燃烧器49中升温后用作上干馏筒1的干馏固体热载体，其余残渣经冷却机59冷却后排出。 本专利技术的有益效果是，利用多个干馏筒的高度落差使前一级干馏筒运行时产生的全部残渣作为固体热载体升温后在下一级干馏筒运行中得到利用，有效地降低了系统单位产量的固体热载体的提升量。以较小的固体热载体提升量获得较大的干馏处理量，减轻了高温提升设备的负荷。 附图说明 下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。 图1是本专利技术的示图。 图2是图1的A向视图。 图中1.上干馏筒，2.进料端，3.进料管，4.进渣管，5.进料口，6.接口，7.风管，8.接口，9.风管，10.旋风收集筒，11.接口，12.卸料管，13.收尘器，14.接口，15.风管，16.接口，17.提升机，18.出料口，19.卸料管，20.进料口，21.沸腾预热斜槽，22.气体分布腔，23.排气口，24.风管，25.接口，26.收尘器，27.接口，28.风管，29.排风机，30.风机进气口，31.接口，32.出料口，33.料仓，34.出料口，35.出气口，36.提升管，37.卸料管，38.油气出口，39.油气管，40.出气出渣罩，41.出渣端，42.风管，43.油气管，44.沸腾燃烧斜槽，45.斜槽出料管，46.进料管，47.进料端，48.下干馏筒，49.喷射燃烧器，50.风管，50a..风机进风支口，51.风机，52.风管，53.接口，54.喂料器，55.进料口，56.出渣端，57.分渣叉管，58.进料口，59.冷却机，60.风机，61.出气口，62.出渣口，63.出气出渣罩，64.风管，65.油气出口，66.油气管，67.风管，68.风机，69.风管，70.进风口，71.气体分布腔。 具体实施例方式 在图1中，上干馏筒1和下干馏筒48在垂直方向有高度落差，水平方向相互错开(见图2)。上干馏筒1的出渣端41和下干馏筒48的进料端47之间通过出气出渣罩40、沸腾燃烧斜槽44和斜槽出料管45串联；上干馏筒1的进料端2和下干馏筒48的出渣端56之间通过进渣管4、接口6、旋风收集筒10、提升管36、喷射燃烧器49、喂料器54、进料口55、分渣叉管57和出气出渣罩63串联。上干馏筒1的进料端2上和下干馏筒48的进料端47上分别有与卸料管12和卸料管37联接的进料管3和进料管46；卸料管12和卸料管37均与料仓33下部的出料口34联接。上干馏筒1的出气出渣罩40和下干馏筒48的出气出渣罩63分别通过油气出口38和油气出口65并通过油气管39和油气管66与油气管43联接合并。下干馏筒48的出气出渣罩63下部的一个分叉口与冷却机59联接。冷却机59有出渣口62、出气口61和风机60。提升机17的出料口18通过卸料管19与沸腾预热斜槽21的进料口20联接，沸腾预热斜槽21的出料口32与料仓33的上部进料口联接。沸腾预热斜槽21下部有气体分布腔22，气体分布腔22底部有接口16，接口16与冷却机59的出气口61之间串联有风管7、收尘器13和风管15。旋风收集筒10的出气口35与风管7的接口8之间有风管9通连。沸腾燃烧斜槽44上有出气口与风管67联接(见图2)，风管67与风管7通连。沸腾预热斜槽21上部有排气口23，排气口23与排风机29之间串联有风管24、收尘器26和风管28。风管28的接口31与喷射燃烧器49下部的接口53之间串联有风管50、风机51和风管52。沸腾燃烧斜槽44下部有气体分布腔71(见图2)，气体分布腔71上有进风口70，进风口70和风管50之间有风管69、风机68和风管42串联。下干馏筒48的出气出渣罩63与风管7之间有风管64联接。出气出渣罩63与风管7之间有风管64连接。风管42、风管50、风机进风支口50a、风管64、出气口61、进料口58、风管9、油气管66、油气管39和出料口34上均装有闸门。 本专利技术工作原理(见图1)是原料通过进料口5喂入提升机17，从提升机17的出料口18进入沸腾预热斜槽21中，从气体分布腔22中的热气流接触热交换到达一定温度。热交换后产生的废气通过风管24进入收尘器26除尘。除尘后的干净气体一部分通过排风机29排出，一部分进入风管50。预热后的原料从沸腾预热斜槽21的出料口32进入料仓33再进入卸料管12和卸料管37，然后分别通过上干馏筒1的进料管3和下干馏筒48的进料管46分别进入上干馏筒1和下干馏筒48中。进入上干馏筒1的原料与来自旋风收集筒10的热残渣在上干馏筒1中混合，在上干馏筒1的回转作用下混合均匀达到干馏温度。干馏产生的油气和残渣进入出气出渣罩40中，油气从出气出渣罩40上部的油气出口38通过油气管39进入油气管43，再排入其他收集装置；出气出渣罩40的残渣进入沸腾燃烧斜槽44。在风机68的作用下风管50内的热废气通过风管69进入沸腾燃烧斜槽44下部的气体分布腔71，再进入沸腾燃烧斜槽44中与沸腾燃烧斜槽44中的残渣接触，残渣中的残碳得到燃烧，使残渣温度升高。高温热残渣通过沸腾燃烧斜槽44下部的斜槽出料管45进入下干馏筒48中，在下干馏筒48中热残渣与原料混合达到干馏温度。干馏产生的油气和残渣进入出气出渣罩63中，油气从出气出渣罩63上部的油气出口65通过油气管66进入油气管43，再排入其他收集装置。出气出渣罩63中的残渣通过分渣叉管57分成两路排出。一路通过喂料器54喂入喷射燃烧器49中；一路排入冷却机59中。风管50中的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阶梯串联式回转干馏工艺流程，由提升机１７、沸腾预热斜槽２１、料仓３３、旋风收集筒１０、上干馏筒１、出气出渣罩４０、油气管４３、下干馏筒４８、出气出渣罩６３、分渣叉管５７、喷射燃烧器４９和冷却机５９等组成。其特征在于：上干馏筒１与下干馏筒４８垂直方向有高度落差，水平方向错开；出气出渣罩６３、分渣叉管５７、喂料器５４、喷射燃烧器４９、提升管３６、旋风收集筒１０、进渣管４、进料管３、上干馏筒１、出气出渣罩４０、油气管４３、沸腾燃烧斜槽４４和下干馏筒４８依次连接组成循环闭路；循环闭路的上干馏筒１和下干馏筒４８分别有与料仓３３连接的进料管３和进料管４６；循环闭路的分渣叉管５７有开放出口与冷却机５９连接，且冷却机５９上的出气口６１与沸腾预热斜槽２１下部的气体分布腔２２通过风管７连通；循环闭路的沸腾燃烧斜槽４４上部和下部分别有风管６７和进风口７０；循环闭路的旋风收集筒１０和喷射燃烧器４９之间有风机５１、风管５０和沸腾预热斜槽２１连接，且风管５０和沸腾预热斜槽２１之间有与排风机２９连接的开放出口。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：贲道春，施国泉，王家安，李刚，王冬生，李小平，杨增旺，韩楷，丁同华，蔡庆兰，许有娟，周益鹏，丁巍，周锦，任君泰，
申请(专利权)人：江苏鹏飞集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]