一种荧光粉分散方法技术

一种荧光粉分散方法，首先将荧光粉、水、分散球和分散剂混合；然后采用分散机分散，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。采用本发明专利技术的方法不仅工艺简单缩短了荧光粉工艺制造周期，从而大幅度降低了荧光粉的制造成本；荧光粉的亮度下降幅度很小，从而提升了荧光粉的亮度，且本发明专利技术分散采用尼龙球，由于其比重比荧光粉小，对荧光粉的冲击力很小，其形状为圆柱型，在短时间的分散过程中，打开荧光粉凝聚的同时，也把荧光粉单个晶体的表面不损伤，因此其分散荧光粉的亮度下降幅度就很小，既而荧光粉到成品时的亮度就高。

【技术实现步骤摘要】

：本专利技术涉及一种荧光粉分散方法，具体涉及一种极射线管用荧光粉分散方法。
技术介绍
阴极射线管用绿色发光荧光粉，其生产制造过程中的分散方法是把荧光粉、纯水和分散剂及分散玻璃球按工艺比例要求一同装在滚筒式球磨机内，之后按工艺要求的转速和时间进行分散。由于现在分散方法采用的滚筒式球磨机内衬为瓷材料，并且分散球为玻璃材料，其比重比荧光粉大，对荧光粉的冲击力很大，其形状为圆球性，在长时间的分散过程中，打开荧光粉凝聚的同时，也把荧光粉单个晶体的表面损伤了。对于荧光粉的分散，其实就是把荧光粉的凝聚打开，同时又不能损伤荧光粉的单个晶体表面，如果荧光粉的单个晶体表面损伤了，这个荧光粉的亮度就低，既而整个荧光粉的亮度就低。另外对于荧光粉而言，只要是阴极射线管用，它就必须经过分散，如果不经过分散，荧光粉的凝聚就很严重而不能涂屏应用，只要经过分散，荧光粉就有亮度下降幅度，亮度下降幅度就是分散前的亮度和分散后的亮度之差，亮度之差越小，荧光粉的亮度下降幅度就越小，既而荧光粉到成品时的亮度就越高，因为荧光粉在分散前由于存在凝聚，此凝聚是大部分单个晶体相互粘连者，分散前荧光粉的亮度是个虚拟亮度，不是荧光粉单个晶体的真实亮度，只有经过分散后，把荧光粉的凝聚打开，使得相互粘连者的单个荧光粉晶体分开，而单个荧光粉晶体不损伤，-->此时也就是分散后的亮度才是荧光粉的真实亮度，一般分散前的虚拟亮度很高，比分散后的真实亮度高，而一般分散技术在打开荧光粉凝聚的同时，往往把荧光粉的单个晶体损伤了，这时荧光粉的亮度就更低了。因此以前分散的玻璃球正是由于在分散打开荧光粉凝聚的同时，也把荧光粉单个晶体的表面损伤了，所以其分散荧光粉的亮度下降幅度很大，荧光粉到成品时的亮度就低。另外在分散过程中对粉体的力量很大，造成粉体亮度下降很大，从粉体亮度考虑，一般分散转速很低而分散时间很长，但这样就会造成荧光粉的工艺制造周期加长，不利于荧光粉的制造产能；如果从缩短荧光粉的工艺制造周期来考虑而采用高转速、短时间的分散方式，就会造成荧光粉的亮度大幅度下降，不利于荧光粉的质量。所以，现在的荧光粉分散一般为1～2次分散，即1次分散的荧光粉为胆碱或硅酸钾分散剂分散的；2次分散的荧光粉为第1次分散的分散剂为胆碱或硅酸钾，分散结束后用纯水洗净分散剂胆碱或硅酸钾，之后用5％的通用型聚羧酸钠盐分散剂进行第2次分散。总之以现有的分散方法，目前荧光粉的分散时间很长，为18～40小时，同时荧光粉的亮度低。总体，现有技术存在缺点：对于大规模制造荧光粉而言，一是荧光粉的工艺制造周期加长，二是荧光粉的亮度低，这些不利于荧光粉的工艺制造周期和亮度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种能够缩短工艺制造周期、提升粉体亮度的荧光粉分散方法。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，然后在混合物中加入分散剂；所说的-->分散剂为质量浓度为22～28％的硅酸钾、质量浓度是9～13％的胆碱或质量浓度为2～8％的通用型聚羧酸钠盐溶液，分散剂引用量为每千克荧光粉加入1.786～9.091ml的硅酸钾、5.923～36.667ml的胆碱或0.4375～1.75ml的通用型聚羧酸钠盐溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。本专利技术的分散球采用尼龙球，尼龙球的形状为园柱型，其直径为2～3mm、高为2～3mm。采用本专利技术的方法不仅工艺简单缩短了荧光粉工艺制造周期，分散时间缩短了61～91％，从而大幅度降低了荧光粉的制造成本；而且荧光粉的亮度下降幅度很小，从而提升了荧光粉的亮度，且本专利技术分散采用尼龙球，由于其比重比荧光粉小，对荧光粉的冲击力很小，其形状为园柱型，在短时间的分散过程中，打开荧光粉凝聚的同时，也把荧光粉单个晶体的表面不损伤，因此其分散荧光粉的亮度下降幅度就很小，既而荧光粉到成品时的亮度就高。具体实施方式实施例1：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入1.786ml的质量浓度为28％的硅酸钾溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。实施例2：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，-->该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入3ml的质量浓度为24％的硅酸钾溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。实施例3：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入5ml的质量浓度为22％的硅酸钾溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。实施例4：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入9.091ml的质量浓度为25％的硅酸钾溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。实施例5：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入5.923ml的质量浓度是9％的胆碱溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。-->实施例6：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入12ml的质量浓度是11％的胆碱溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。实施例7：首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，该分散球采用直径为2～3mm、高为2～3mm的园柱型尼龙球，然后在混合物中按每千克荧光粉加入35ml的质量浓度是13％的胆碱溶液；然后采用转速为400～600转/分钟的分散机分散2～7小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；最本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种荧光粉分散方法，其特征在于：１）首先将荧光粉、水和分散球按１∶１．２∶０．８的质量比混合，然后在混合物中加入分散剂；所说的分散剂为质量浓度为２２～２８％的硅酸钾、质量浓度是９～１３％的胆碱或质量浓度为２～８％的通用型聚羧酸钠盐溶液，分散剂引用量为每千克荧光粉加入１．７８６～９．０９１ｍｌ的硅酸钾、５．９２３～３６．６６７ｍｌ的胆碱或０．４３７５～１．７５ｍｌ的通用型聚羧酸钠盐溶液；２）然后采用转速为４００～６００转／分钟的分散机分散２～７小时，分散结束后，捞出分散球并采用减压输送法将荧光粉粉浆分离出来；３）最后把分离的荧光粉的粉浆进行脱水，即为分散好的绿色发光荧光粉。

【技术特征摘要】
1.一种荧光粉分散方法，其特征在于：1)首先将荧光粉、水和分散球按1∶1.2∶0.8的质量比混合，然后在混合物中加入分散剂；所说的分散剂为质量浓度为22～28％的硅酸钾、质量浓度是9～13％的胆碱或质量浓度为2～8％的通用型聚羧酸钠盐溶液，分散剂引用量为每千克荧光粉加入1.786～9.091ml的硅酸钾、5.923～36.667ml的胆碱或0.4375～1...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡步军，李伟，苟宝峰，
申请(专利权)人：彩虹集团电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：61[中国|陕西]