一种铝板材表面毛刺处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种铝板材表面毛刺处理工艺；铝板材表面毛刺处理工艺使用高温去毛刺机床作为铝板材表面毛刺进行热化学反应的容器，采用高温高压化学去毛刺液对机床上的铝板材进行及时的冲刷，冲刷完成后，对铝板材进行超声波的清洗；本发明专利技术的优点在于：该方法满足了对不同形状和种类的铝板材表面毛刺处理的要求，与现有技术相比具有易于调节、处理时间短、适合多种铝板材表面毛刺处理的特点。

Surface burr treatment process for aluminium plate

The invention relates to an aluminum plate surface burr process; aluminum plate surface treatment process using high temperature vessel burr deburring machine as aluminum plate surface burr of the chemical reactions in high temperature and high pressure, chemical deburring solution to wash out timely on the aluminum plate on the machine, washing is completed, the ultrasonic cleaning of aluminum sheet; the present invention has the advantages that the method meets the need of different shapes and types of aluminum plate surface burr processing requirements, compared with the existing technology has the advantages of easy adjustment, short processing time, suitable for various aluminum plate surface burr processing.

【技术实现步骤摘要】
一种铝板材表面毛刺处理工艺
本专利技术涉及金属材料的表面处理
，尤其涉及一种铝板材表面毛刺处理工艺。
技术介绍
众所周知，本专利技术提供的一种铝板材表面毛刺处理工艺是将含铝板材在高温高压下的环境下进行热化学反应的一种毛刺去除技术，主要用于金属加工领域；高温去毛刺机床是铝板材表面去毛刺技术的关键，传统方法都是通过控制热反应温度的条件来控制铝板材表面毛刺的去除率，在处理过程中容易在铝板材表面容易留下痕迹，导致有些铝板材的去毛刺率不易控制、处理效率低以及铝板材不能抛光等缺点。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供了一种易于调节、处理时间短、适合多种铝板材表面毛刺处理的一种铝板材表面毛刺处理工艺。为了实现上述目的，本专利技术提供了一种铝板材表面毛刺处理工艺，所述处理工艺包括以下步骤：S1、对铝板材进行前处理，清洁表面的油污或者其他杂质；S2、配制化学去毛刺液和超声波清洗液，所述化学去毛刺液中各组分的质量体积百分比分别为：无水碳酸钾0.5～2％、葡萄糖酸钠0.5～1％、硫酸盐0.05～0.1％、柠檬酸盐0.5～2％、草酸0.5～1％、磷酸0.05～1％，所述超声波清洗液中各组分的质量体积百分比分别为：碳酸盐1～5％、氢氧化盐0.05～1％；S3、将步骤S1中处理好的铝板材放入高温去毛刺机床中的燃烧室内，并在所述燃烧室内注入氧气和可燃性气体的混合气体，封闭所述燃烧室，通过所述密封室内的火花塞点燃所述混合气体，所述燃烧室内的混合气体燃烧完全后，打开所述燃烧室，取出经高温除毛刺的所述铝板材；S4、对经步骤S3处理得到的所述铝板材进行高压高温化学去毛刺液的冲刷；S5、将经步骤S4处理得到的所述铝板材放入盛有所述超声波清洗液的超声波清洗槽内，进行超声波清洗。进一步的，所述步骤S2中所述化学去毛刺液中各组分的质量体积百分比分别为：无水碳酸钾1％、葡萄糖酸钠1％、硫酸盐0.05％、柠檬酸盐0.5％、草酸0.5％和磷酸0.5％。进一步的，所述步骤S2中所述超声波清洗液中各组分的质量体积百分比分别为：碳酸盐1％和氢氧化盐0.1％。进一步的，所述步骤S3中所述混合气体的充注压力大于或者等于0.5MPa。进一步的，所述步骤S3中所述混合气体为甲烷和氧气的混合气体，所述混合气体中所述甲烷和氧气的摩尔质量比为1:2。进一步的，所述步骤S4中所述化学去毛刺液的温度为90℃以上。进一步的，所述步骤S4中所述化学去毛刺液盛放在密封容器中，所述密封容器与高压泵连接，所述化学去毛刺液在所述高压泵的控制下以20秒/米的速度对经步骤S3处理得到的所述铝板材进行360°环绕冲刷，冲刷时间为至少1分钟。本专利技术提供的铝板材表面毛刺处理工艺是将机械切割完成的铝板带在清洁完成后，进入高温去毛刺机床，利用热化学反应将铝板材表面的小毛刺反应消耗掉或者烧掉，但由于有时铝板带剪切面存在个别大毛刺，需要利用化学去毛刺液和超声波清洗液共同作用才能除去，这样，大大的提高了铝板材表面毛刺的去除效率。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本专利技术的较佳实施例详细说明如后。具体实施方式下面结合实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。实施例一：本专利技术提供了一种铝板材表面毛刺处理工艺，处理工艺包括以下步骤：S1、对铝板材进行前处理，清洁表面的油污或者其他杂质；S2、配制化学去毛刺液和超声波清洗液，化学去毛刺液中各组分的质量体积百分比分别为：无水碳酸钾1％、葡萄糖酸钠1％、硫酸盐0.05％、柠檬酸盐0.5％、草酸0.5％和磷酸0.5％，超声波清洗液中各组分的质量体积百分比分别为：碳酸盐1％和氢氧化盐0.1％；S3、将步骤S1中处理好的铝板材放入高温去毛刺机床中的燃烧室内，并在燃烧室内注入氧气和可燃性气体的混合气体，充注压力大于或者等于0.5Mpa，混合气体为甲烷和氧气的混合气体，混合气体中甲烷和氧气的摩尔质量比为1:2，封闭燃烧室，通过密封室内的火花塞点燃混合气体，燃烧室内的混合气体燃烧完全后，打开燃烧室，取出经高温除毛刺的铝板材；S4、对经步骤S3处理得到的铝板材进行高压高温化学去毛刺液的冲刷，化学去毛刺液的温度为90℃以上，化学去毛刺液盛放在密封容器中，密封容器与高压泵连接，化学去毛刺液在高压泵的控制下以20秒/米的速度对经步骤S3处理得到的铝板材进行360°环绕冲刷，冲刷时间为至少1分钟；S5、将经步骤S4处理得到的铝板材放入盛有超声波清洗液的超声波清洗槽内，进行超声波清洗。本专利技术提供的一种铝板材表面毛刺处理工艺采用热化学反应和酸碱中和反应相结合的铝板材表面毛刺的处理方式，可以灵活调节反应条件，达到通过调节反应条件就能控制对铝板材表面大小不一的毛刺进行适当处理的目的。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，并不用于限制本专利技术，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝板材表面毛刺处理工艺，其特征在于：所述处理工艺包括以下具体步骤：S1、对铝板材进行前处理，清洁表面的油污或者其他杂质；S2、配制化学去毛刺液和超声波清洗液，所述化学去毛刺液中各组分的质量体积百分比分别为：无水碳酸钾0.5～2％、葡萄糖酸钠0.5～1％、硫酸盐0.05～0.1％、柠檬酸盐0.5～2％、草酸0.5～1％、磷酸0.05～1％，所述超声波清洗液中各组分的质量体积百分比分别为：碳酸盐1～5％、氢氧化盐0.05～1％；S3、将步骤S1中处理好的铝板材放入高温去毛刺机床中的燃烧室内，并在所述燃烧室内注入氧气和可燃性气体的混合气体，封闭所述燃烧室，通过所述密封室内的火花塞点燃所述混合气体，所述燃烧室内的混合气体燃烧完全后，打开所述燃烧室，取出经高温除毛刺的所述铝板材；S4、对经步骤S3处理得到的所述铝板材进行高压高温化学去毛刺液的冲刷；S5、将经步骤S4处理得到的所述铝板材放入盛有所述超声波清洗液的超声波清洗槽内，进行超声波清洗。

【技术特征摘要】
1.一种铝板材表面毛刺处理工艺，其特征在于：所述处理工艺包括以下具体步骤：S1、对铝板材进行前处理，清洁表面的油污或者其他杂质；S2、配制化学去毛刺液和超声波清洗液，所述化学去毛刺液中各组分的质量体积百分比分别为：无水碳酸钾0.5～2％、葡萄糖酸钠0.5～1％、硫酸盐0.05～0.1％、柠檬酸盐0.5～2％、草酸0.5～1％、磷酸0.05～1％，所述超声波清洗液中各组分的质量体积百分比分别为：碳酸盐1～5％、氢氧化盐0.05～1％；S3、将步骤S1中处理好的铝板材放入高温去毛刺机床中的燃烧室内，并在所述燃烧室内注入氧气和可燃性气体的混合气体，封闭所述燃烧室，通过所述密封室内的火花塞点燃所述混合气体，所述燃烧室内的混合气体燃烧完全后，打开所述燃烧室，取出经高温除毛刺的所述铝板材；S4、对经步骤S3处理得到的所述铝板材进行高压高温化学去毛刺液的冲刷；S5、将经步骤S4处理得到的所述铝板材放入盛有所述超声波清洗液的超声波清洗槽内，进行超声波清洗。2.根据权利要求1所述的一种铝板材表面毛刺处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中所述化学去毛刺液中各...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱维鑫，
申请(专利权)人：苏州春兴精工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32