铝合金轮毂的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金轮毂的加工工艺，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，进行二次熔炼，静置排渣；通过氮气向一次铝液中喷入清渣剂；步骤三、先将二次铝液的温度下降至550℃，并静置1‑1.5h，再加入精炼剂进行精炼；通过氮气向二次铝液中喷入精炼剂，持续通入压力为0.3‑0.4Mpa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20‑25min，再通入压力为0.02‑0.04Mpa的氮气，持续30min，再静止5‑10min，去除熔渣；步骤四、利用铝液浇铸制成铝合金轮毂。本发明专利技术降低了铝液内的氢含量和夹杂物的含量，进而避免所制备得到的铝合金轮毂形成针孔和渣孔。

Processing technology of aluminium alloy wheel hub

The invention discloses a processing technology, a Aluminum Alloy hub comprises the steps of: a melting of aluminum ingots, forming a molten aluminum; step two, to a liquid aluminum adding slag cleaning agent, two times of melting, static discharge; through nitrogen to a liquid aluminum sprayed in Qing Dynasty slag; step three, the first two times liquid aluminum temperature dropped to 550 degrees Celsius, and set aside for 1 1.5h, adding refining agent for refining; by nitrogen to the two aluminum liquid sprayed in refining agent, constantly introducing nitrogen pressure 0.3 0.4Mpa; will be after two times of molten aluminum refining the standing for 20 25min, then the pressure of nitrogen, 0.02 0.04Mpa for 30min, and then 5 10min, removal of slag; step four, the use of aluminum casting made of Aluminum Alloy hub. The invention reduces the hydrogen content and inclusion content in the aluminum liquid, thereby avoiding the formation of pinholes and slag holes in the prepared aluminum alloy wheel hub.

【技术实现步骤摘要】
铝合金轮毂的加工工艺
本专利技术涉及金属材料领域，尤其涉及一种铝合金轮毂的加工工艺。
技术介绍
现有的铝合金轮毂的加工方法包括：铝锭的熔融精炼、铸造成型以及机加工。熔融精炼后的铝液的质量直接决定了铝合金轮毂的质量，铝液的质量主要由铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量所决定。铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量决定了铝合金轮毂表面的针孔情况、铝液的流动性和凝固时的收缩性。但现有的铝液中的氢含量以及夹杂物的含量普遍偏高，直接影响了铝合金轮毂的质量，导致铝合金轮毂的合格率偏低，进而增大了生产成本。
技术实现思路
针对上述技术问题，本专利技术设计开发了一种铝合金轮毂的加工工艺，最终用于制作铝合金轮毂的铝液中氢含量和夹杂物含量较低，从而保证铝合金轮毂无针孔和渣孔，结构均一稳定。本专利技术提供的技术方案为：一种铝合金轮毂的加工工艺，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800-850℃，一次熔炼时间为20-30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si8-9份，Mg0.2-0.4份，Ti0.02-0.04份，Fe0.03-0.05份，Cu0.01-0.02份，Zn0.01-0.02份，其余为Al；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3-0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1-0.2Mpa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；步骤三、先将经排渣的二次铝液的温度下降至550℃，并维持经排渣的二次铝液在550℃静置1-1.5h，再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，精炼温度为700-730℃，精炼时间为20-40min；在向经排渣的二次铝液中加入精炼剂时，通过压力为0.5-0.7Mpa的氮气向经排渣的二次铝液中喷入精炼剂，持续向经排渣的二次铝液中通入压力为0.3-0.4Mpa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20-25min，再通入压力为0.02-0.04Mpa的氮气，持续30min，再静止5-10min，去除熔渣；步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤一中，一次熔炼温度为850℃，一次熔炼时间为30min。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.4:0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，二次熔炼温度为650℃，二次熔炼时间为5h。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤三中，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤三中，精炼温度为730℃，精炼时间为40min。本专利技术所述的铝合金轮毂的加工工艺通过对工艺参数进行研究和设计，降低了最终铝液内的氢含量和夹杂物的含量，从而提高铝合金的流动性以及凝固收缩性，进而避免所制备得到的铝合金轮毂形成针孔和渣孔，使其结构均一稳定，延长其使用寿命。具体实施方式下面对本专利技术做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。本专利技术提供一种铝合金轮毂的加工工艺，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800-850℃，一次熔炼时间为20-30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si8-9份，Mg0.2-0.4份，Ti0.02-0.04份，Fe0.03-0.05份，Cu0.01-0.02份，Zn0.01-0.02份，其余为Al；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3-0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1-0.2Mpa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；步骤三、先将经排渣的二次铝液的温度下降至550℃，并维持经排渣的二次铝液在550℃静置1-1.5h，再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，精炼温度为700-730℃，精炼时间为20-40min；在向经排渣的二次铝液中加入精炼剂时，通过压力为0.5-0.7Mpa的氮气向经排渣的二次铝液中喷入精炼剂，持续向经排渣的二次铝液中通入压力为0.3-0.4Mpa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20-25min，再通入压力为0.02-0.04Mpa的氮气，持续30min，再静止5-10min，去除熔渣；步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。本专利技术先对铝锭进行一次熔炼，且一次熔炼的温度在相对于较高的温度下进行，并持续一段时间，以促使其中的气体排出；之后向一次铝液中加入清渣剂，再进行二次熔炼，二次熔炼时间较长，在二次熔炼过程中，清渣剂充分作用，除去二次铝液中所含的夹杂物。在精炼环节，精确控制精炼温度精确时间以及精炼剂的用量，以促使精炼剂充分作用，除去夹杂物和氢。通过氮气向一次铝液中喷入清渣剂，同时控制氮气的压力在0.3-0.4Mpa，促使清渣剂均匀混入一次铝液内，促使清渣剂充分发挥作用。并且在二次熔炼的过程中，还持续向一次铝液中通入氮气，且氮气压力比之前有所减小，以促使清渣剂与一次铝液各部位均匀反应，同时避免氧气与一次铝液发生氧化作用。在进行精炼之前，还先将经排渣的二次铝液的温度降低至550℃，在该温度下静置一段时间，之后再加入精炼剂进行精炼，该过程有助于促进精炼剂的充分反映，同时有助于控制铝液在结晶时晶粒的细化，避免成渣。并且控制通过氮气送入精炼剂，在加完精炼剂后，减小压力，继续通氮气，以促进精炼剂的反应。本专利技术提高了最终铝液的流动性和凝固收缩性，避免在制备铝合金轮毂时产生针孔和渣孔。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤一中，一次熔炼温度为850℃，一次熔炼时间为30min。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.4:0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，二次熔炼温度为650℃，二次熔炼时间为5h。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤三中，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤三中，精炼温度为730℃，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金轮毂的加工工艺，其特征在于，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800‑850℃，一次熔炼时间为20‑30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si 8‑9份，Mg 0.2‑0.4份，Ti 0.02‑0.04份，Fe 0.03‑0.05份，Cu 0.01‑0.02份，Zn 0.01‑0.02份，其余为Al；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2‑0.4:0.2‑0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3‑0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600‑650℃，二次熔炼时间为3‑5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3‑0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1‑0.2Mpa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；步骤三、先将经排渣的二次铝液的温度下降至550℃，并维持经排渣的二次铝液在550℃静置1‑1.5h，再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3‑0.5:1000份，精炼温度为700‑730℃，精炼时间为20‑40min；在向经排渣的二次铝液中加入精炼剂时，通过压力为0.5‑0.7Mpa的氮气向经排渣的二次铝液中喷入精炼剂，持续向经排渣的二次铝液中通入压力为0.3‑0.4Mpa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20‑25min，再通入压力为0.02‑0.04Mpa的氮气，持续30min，再静止5‑10min，去除熔渣；步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。...

【技术特征摘要】
1.一种铝合金轮毂的加工工艺，其特征在于，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800-850℃，一次熔炼时间为20-30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si8-9份，Mg0.2-0.4份，Ti0.02-0.04份，Fe0.03-0.05份，Cu0.01-0.02份，Zn0.01-0.02份，其余为Al；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3-0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1-0.2Mpa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；步骤三、先将经排渣的二次铝液的温度下降至550℃，并维持经排渣的二次铝液在550℃静置1-1.5h，再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3-...

【专利技术属性】
技术研发人员：易鉴荣，唐臻，林荔珊，
申请(专利权)人：柳州豪祥特科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广西,45