一种无臭味轮胎再生橡胶及其制备方法技术

一种无臭味轮胎再生橡胶，其各项性能指标符合ＧＢ／Ｔ１３４６０－１９９２国家标准规定，其特征在于，其制备方法的脱硫工艺中脱硫时胶粉中加入了活化剂、松香、松焦油、固体松焦油和水，因而嗅觉无臭味，即只有橡胶原味而没有普通轮胎再生橡胶的异味，可掺合于各种橡胶制品中。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种轮胎再生橡胶及其生产工艺，特别是涉及。
技术介绍
由于资源紧缺等原因，长时间来橡胶原料价格居高不下。用废旧轮胎生产轮胎再生橡胶，因再生橡胶能部分替代橡胶，同时可消除废旧轮胎对环境造成的污染，而被认为是“变废为宝，利国利民”的事，在经济发展中起着重要作用。然而，传统的轮胎再生橡胶有两种情况，一种情况是各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，但有臭味；另一种情况是虽无臭味，但各项性能指标达不到GB/T13460-1992国家标准规定。在第一种情况下，首先因生产过程使用的有毒有害物质而对环境造成了污染；其次是产品本身带有臭味，一方面在运输和使用过程中对环境造成污染，另一方面应用受到了很大的限制，使之有着明显的局限性；另外，当这种轮胎再生橡胶用于生产皮鞋底片材——仿革底片时，在皮鞋生产过程中使用的专用胶粘剂会造成仿革底片泛黄，直接影响皮鞋的外观质量。在第二种情况下，由于各项性能指标达不到GB/T13460-1992国家标准规定，在多数场合不能满足应用要求。
技术实现思路
本专利技术针对上述现有技术存在的不足，提出了。该无臭味轮胎再生橡胶生产过程摒弃了有毒有害物质，选用无毒无害化工原料，对环境不造成污染；产品无臭味且各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，可应用于汽车、船舶、机械和日用品众多领域，当用于生产皮鞋底片材——仿革底片时，皮鞋生产过程中使用的专用胶粘剂不会造成仿革底片泛黄而影响皮鞋的外观质量，尤其对于各种浅色皮鞋的生产，这一优点更为突出；而且该无臭味轮胎再生橡胶适应各种颜色的表面印刷处理。本专利技术解决其技术问题所采取的技术方案是一种无臭味轮胎再生橡胶，其各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，其制备方法的脱硫工艺中脱硫时胶粉中加入了活化剂、松香、松焦油、固体松焦油和水，因而嗅觉无臭味，即只有橡胶原味而没有普通轮胎再生橡胶的异味，可掺合于各种橡胶制品中。一种无臭味轮胎再生橡胶的制备方法，包括粗碎、细碎、脱硫和精炼工艺步骤，脱硫时胶粉中加入了活化剂、松香、松焦油、固体松焦油和水。所述活化剂可以是420活化剂，此时待脱硫胶粉配料采用了如下配方废轮胎胶粉100份、420活化剂0.15～1.0份、松香1.2～3.5份、松焦油3.5～11.5份、固体松焦油0.8～3.0份、水2.7～8.8份；其中胶粉中420活化剂的优先添加量为胶粉的0.16％～0.95％、松香的优先添加量为胶粉的1.25％～3.4％、松焦油的优先添加量为胶粉的3.6％～11.3％、固体松焦油的优先添加量为胶粉的0.8％～2.8％、水的优先添加量为胶粉的2.9％～8.5％；其中胶粉中420活化剂的最佳添加量为胶粉的0.55％、松香的最佳添加量为胶粉的1.53％、松焦油的最佳添加量为胶粉的4.2％、固体松焦油的最佳添加量为胶粉的0.93％、水的最佳添加量为胶粉的5.6％。所述活化剂也可以是450活化剂，此时待脱硫胶粉配料采用了如下配方废轮胎胶粉100份、450活化剂0.15～0.8份、松香1.2～3.5份、松焦油3.5～11.5份、固体松焦油0.8～3.0份、水2.7～8.8份；其中胶粉中45 0活化剂的最佳添加量为胶粉的0.43％、松香的最佳添加量为胶粉的1.53％、松焦油的最佳添加量为胶粉的4.2％、固体松焦油的最佳添加量为胶粉的0.93％、水的最佳添加量为胶粉的5.6％。无臭味轮胎再生橡胶及其制备方法，不仅解决了生产、运输、使用过程中对环境的污染，而且因产品无臭味且各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，使之具有广泛的适应性，可掺合于各种橡胶制品包括各种出口橡胶制品中。同时，在各种橡胶制品中掺合应用，部分替代了天然橡胶和各种合成橡胶，从而可大大降低橡胶制品的生产成本，提高橡胶制品生产企业的经济效益，并真正实现了生产轮胎再生橡胶，“变废为宝，利国利民”的目的。因此，本专利技术所述无臭味轮胎再生橡胶必将会替代、淘汰传统的轮胎再生橡胶，其制备方法必将成为轮胎再生橡胶生产技术发展趋势。具体实施例方式实施例1一种无臭味轮胎再生橡胶的制备方法废轮胎经粗碎、细碎并去除帘子布纤维成胶粉。脱硫时，需在胶粉中加入胶粉重量之0.16％的420活化剂、1.25％的松香、3.6％的松焦油、0.8％的固体松焦油和2.9％的水。先将脱硫罐预热至100℃左右，按上述要求加入胶粉及化工原料和水；开启蒸汽阀和进油阀，当罐内压力达0.35Mpa时关闭蒸汽阀，罐内温度达170℃时关闭进油阀；然后保温1小时左右，使罐内压力达到1.4Mpa，开启排气阀，排气时间约0.5小时，直至罐内压力为零时卸料。再经精炼工艺，即可制得无臭味轮胎再生橡胶。上述无臭味轮胎再生橡胶无臭味且各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，经测试分别如下水分为0.82％、灰分为7.9％、丙酮抽提物为10.3％、拉伸强度为7.2Mpa、扯断伸长率为320％、门尼粘度(ML100℃1+i)为80。实施例2一种无臭味轮胎再生橡胶的制备方法废轮胎经粗碎、细碎并去除帘子布纤维成胶粉。脱硫时，需在胶粉中加入胶粉重量之0.55％的420活化剂、1.53％的松香、4.2％的松焦油、0.93％的固体松焦油和5.6％的水。先将脱硫罐预热至100℃左右，按上述要求加入胶粉及化工原料和水；开启蒸汽阀和进油阀，当罐内压力达0.5Mpa时关闭蒸汽阀，罐内温度达175℃时关闭进油阀；然后保温1.3小时左右，使罐内压力达到1.51Mpa，开启排气阀，排气时间约0.65小时，直至罐内压力为零时卸料。再经精炼工艺，即可制得无臭味轮胎再生橡胶。上述无臭味轮胎再生橡胶无臭味且各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，经测试分别如下水分为1.01％、灰分为6.8％、丙酮抽提物为14.2％、拉伸强度为9.6Mpa、扯断伸长率为400％、门尼粘度(ML100℃1+i)为50。实施例3一种无臭味轮胎再生橡胶的制备方法废轮胎经粗碎、细碎并去除帘子布纤维成胶粉。脱硫时，需在胶粉中加入胶粉重量之0.95％的420活化剂、3.4％的松香、11.3％的松焦油、2.8％的固体松焦油和8.5％的水。先将脱硫罐预热至100℃左右，按上述要求加入胶粉及化工原料和水；开启蒸汽阀和进油阀，当罐内压力达0.74Mpa时关闭蒸汽阀，罐内温度达185℃时关闭进油阀；然后保温2.5小时左右，使罐内压力达到1.83Mpa，开启排气阀，排气时间约1小时，直至罐内压力为零时卸料。再经精炼工艺，即可制得无臭味轮胎再生橡胶。上述无臭味轮胎再生橡胶无臭味且各项性能指标符合GB/T13460-1992国家标准规定，经测试分别如下水分为1.20％、灰分为7.3％、丙酮抽提物为26.5％、拉伸强度为6.1Mpa、扯断伸长率为370％、门尼粘度(ML100℃1+i)为40。实施例4一种无臭味轮胎再生橡胶的制备方法废轮胎经粗碎、细碎并去除帘子布纤维成胶粉。脱硫时，需在胶粉中加入胶粉重量之0.43％的450活化剂、1.53％的松香、4.2％的松焦油、0.93％的固体松焦油和5.6％的水。先将脱硫罐预热至100℃左右，按上述要求加入胶粉及化工原料和水；开启蒸汽阀和进油阀，当罐内压力达0.48Mpa本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：盛国兴，
申请(专利权)人：盛国兴，
类型：发明
国别省市：