一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法技术

本发明专利技术公开了一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，属于钢铁冶金技术领域。所述复合脱硫剂按照质量百分比由以下组分组成：石灰28％～58％，萤石1％～3％，颗粒镁38％～68％，石墨粉0.3％～1％。脱硫时，先将复合脱硫剂装入储料罐中，再将储料罐中的复合脱硫剂上料至喷吹罐，最后将喷吹罐中的复合脱硫剂喷进铁水中进行脱硫。本发明专利技术的复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，能够改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，且脱硫效果好，脱硫剂耗量低，降低了成本消耗，不需要进行设备升级改造，特别适用于采用单吹颗粒镁脱硫的企业进行脱硫工艺升级。

【技术实现步骤摘要】
一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法
本专利技术涉及钢铁冶金
，特别涉及一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法。
技术介绍
近年来，随着钢铁市场持续低迷，开发高附加值钢材产品是各钢铁企业改善生存条件的一条有效的途径，高附加值钢种对硫含量的要求日趋严格。并且受市场因素影响，高炉铁水质量日趋恶化，铁水钛含量较高、渣铁分离困难时，单吹颗粒镁脱硫工艺生产能力受到严峻的考验，发生硫高改炼异常情况较多，扒渣量急剧增加。现有单吹颗粒镁脱硫工艺已经无法满足当前钢铁形势对开发高附加值钢材产品及降低成本消耗的需求。KR脱硫和复合喷吹脱硫效果相对较好，但是需要进行设备改造，改造成本较高，而且施工过程对现场生产影响较大。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，能够改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，且脱硫效果好，脱硫剂耗量低，降低了成本消耗。一方面，为实现上述目的，本专利技术提供了一种复合脱硫剂，按照质量百分比由以下组分组成：石灰28％～58％，萤石1％～3％，颗粒镁38％～68％，石墨粉0.3％～1％。进一步地，所述复合脱硫剂为颗粒状，目标粒度为0.5-1.6mm。进一步地，所述石灰、萤石和颗粒镁的颗粒粒度在0.5-1.6mm之间的比例占95％以上，粒度小于0.5mm和大于1.6mm的比例不大于5％。进一步地，所述石灰和萤石的水分均＜0.5％。另一方面，本专利技术还提供了一种单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，包括：将复合脱硫剂装入储料罐；其中，所述复合脱硫剂由质量比为28％～58％的石灰、1％～3％的萤石、38％～68％的颗粒镁和0.3％～1％的石墨粉组成；将所述储料罐中的复合脱硫剂上料至喷吹罐；将所述喷吹罐中的复合脱硫剂喷进铁水中进行脱硫。进一步地，所述将所述储料罐中的复合脱硫剂上料至喷吹罐，包括：储料罐压强控制在0.10-0.20MPa，上料氮气流量控制在320-350Nm3/h，上料结束后，继续使用氮气吹扫上料管路2-3min。进一步地，所述将所述喷吹罐中的复合脱硫剂喷进铁水中进行脱硫，具体为：开吹前3min氮气流量100Nm3/h、喷粉速度8-10kg/min，之后升高喷粉速度至10-14kg/min，喷吹罐压强控制在0.35MPa-0.50MPa。进一步地，当所述喷吹罐压强＞0.55MPa时，氮气流量增加至110-130Nm3/h，降低喷粉速度至8-10kg/min。进一步地，所述升高喷粉速度的速率为2kg/min。进一步地，还包括：每2-3天使用颗粒镁冲刷储料罐与喷吹罐之间的上料管路。本专利技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：1、本专利技术实施例中提供的复合脱硫剂，在单吹颗粒镁的基础上，通过添加石灰、萤石，加快了镁在铁水中的溶解，提高了镁的利用率，减少镁的用量，从而降低成本，另外，石灰有利于固化液态铁渣，改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣；添加萤石有利于渣铁分离；添加石墨可提高复合脱硫剂的流动性，各组分共同作用，脱硫效果好，脱硫剂耗量低，降低了成本消耗。2、本专利技术实施例中提供的单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，通过对喷吹的脱硫剂进行改进，对上料、喷吹工艺的控制，提高了镁的利用率，比单吹镁粒的成本下降3％左右，能够改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，可使扒渣降低5％左右，脱硫后铁水含硫量最低可降至≤0.003％，且温降小，达到≤1℃/min。3、本专利技术实施例中提供的单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，采用现有单吹颗粒镁装置进行脱硫，不需要进行设备升级改造，特别适用于采用单吹颗粒镁脱硫的企业进行脱硫工艺升级。附图说明图1是本专利技术实施例提供的单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法流程图。具体实施方式本专利技术实施例提供一种复合脱硫剂及单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，能够改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，且脱硫效果好，脱硫剂耗量低，降低了成本消耗。为实现上述目的，本专利技术提供了一种复合脱硫剂，按照质量百分比由以下组分组成：石灰28％～58％，萤石1％～3％，颗粒镁38％～68％，石墨粉0.3％～1％。本实施例中，所述复合脱硫剂为颗粒状，目标粒度为0.5-1.6mm。本实施例中，所述石灰、萤石和颗粒镁的颗粒粒度在0.5-1.6mm之间的比例占95％以上，粒度小于0.5mm和大于1.6mm的比例不大于5％，从而在确保混合后的复合脱硫剂熔化速度和脱硫效果的前提下，确保粉剂的流动性，防止喷吹过程系统堵塞。本实施例中，所述石灰和萤石的水分均＜0.5％，以确保粉剂的流动性。本专利技术的复合脱硫剂各组分的选择是基于以下原理：由于添加了石灰、萤石，成为大量镁气泡的形核中心，缩小了镁气泡直径，减缓了镁气泡的上浮速度，增加了镁在铁水中的反应时间，加快了镁在铁水中的溶解，提高了镁的利用率，减少了镁的用量，从而降低了成本。由于添加了低熔点的萤石，降低了铁渣的黏度，有利于渣铁分离；另外CaO有利于固化液态铁渣，改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，减少铁损。由于添加了石墨C，并且通过合理的控制复合脱硫剂的粒度，提高了复合脱硫粉剂的流动性。各组分含量的控制是基于以下原因：石灰用量过大将导致喷吹时间延长，用量过小不利于固化液态铁渣、改善铁水渣的粘度，因此将石灰含量控制在28％～58％。萤石用量过大将导致成本浪费、铁包耐材侵蚀速度增加，用量过小不利于石灰熔化，降低脱硫效果，因此将萤石含量控制在1～3％。颗粒镁用量过小将导致喷吹时间延长；用量过大使石灰含量降低，不利于固化液态铁渣、改善铁水渣的粘度，因此将颗粒镁含量控制在38％～68％。石墨粉主要起润滑作用，用量过小润滑作用不良；用量过大成本增加，并且使其他组分含量降低，不利于脱硫，因此将石墨粉含量控制在0.3～1％。通过上述内容可以看出，本专利技术通过对颗粒镁脱硫剂进行改进，加入石灰、萤石及石墨粉形成复合脱硫剂并合理控制用量，能够改善铁水渣的粘度，使渣呈松散状态，利于扒渣，可以减少镁的用量，降低了成本，比单吹镁粒的成本下降3％左右。本专利技术还提供了一种使用上述复合脱硫剂进行单吹颗粒镁铁水复合脱硫的方法。一种单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，采用现有单吹颗粒镁装置，喷吹上述复合脱硫剂进行铁水脱硫，载气为氮气，并采用浓相输送复合脱硫剂，参见图1，具体包括以下步骤：步骤S110：将28％～58％的石灰、1％～3％的萤石、38％～68％的颗粒镁和0.3％～1％的石墨粉混合后获得复合脱硫剂并装入储料罐；在步骤S110中，复合脱硫剂为颗粒状粉剂，目标粒度为0.5-1.6mm。其中，石灰、萤石和颗粒镁的颗粒粒度在0.5-1.6mm之间的比例占95％以上，粒度小于0.5mm和大于1.6mm的比例不大于5％，从而在确保混合后的复合脱硫剂熔化速度和脱硫效果的前提下，确保粉剂的流动性，防止喷吹过程系统堵塞。具体的，石灰和萤石的水分均＜0.5％，以确保粉剂的流动性。步骤120：将所述储料罐中的复合脱硫剂上料至喷吹罐；在步骤S120中，上料时，控制储料罐压强为0.10-0.20MPa，上料氮气流量控制在320-350Nm3/h，依此来控制上料速度。上料结束后，继续使用氮气吹扫上料管路2-3min，防止管路内壁附着石灰粉末。储料罐压强控制为0.10-0.20MPa，储料罐压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合脱硫剂，其特征在于，按照质量百分比由以下组分组成：石灰28％～58％，萤石1％～3％，颗粒镁38％～68％，石墨粉0.3％～1％。

【技术特征摘要】
1.一种复合脱硫剂，其特征在于，按照质量百分比由以下组分组成：石灰28％～58％，萤石1％～3％，颗粒镁38％～68％，石墨粉0.3％～1％。2.如权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述复合脱硫剂为颗粒状，目标粒度为0.5-1.6mm。3.如权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述石灰、萤石和颗粒镁的颗粒粒度在0.5-1.6mm之间的比例占95％以上，粒度小于0.5mm和大于1.6mm的比例不大于5％。4.如权利要求1或3所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述石灰和萤石的水分均＜0.5％。5.一种单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，其特征在于，包括：将复合脱硫剂装入储料罐；其中，所述复合脱硫剂由质量比为28％～58％的石灰、1％～3％的萤石、38％～68％的颗粒镁和0.3％～1％的石墨粉组成；将所述储料罐中的复合脱硫剂上料至喷吹罐；将所述喷吹罐中的复合脱硫剂喷进铁水中进行脱硫。6.如权利要求5所述的单吹颗粒镁铁水复合脱硫方法，其特征在于，所述将所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜仁波，李鹏程，王颖权，冀建立，张立国，胡卫东，彭开玉，郑全，
申请(专利权)人：北京首钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11