环形结构件生产工艺及其折弯装置制造方法及图纸

环形结构件生产工艺,包括如下步骤:根据工艺图纸要求剪切一段棒料；将棒料加热到600‑700℃；将棒料固定到折弯装置上进行折弯；观察棒料与芯子间距，没有完全贴合的地方用铜锤敲击使之贴合；将折弯后的棒料从芯子上取下，到划线平台标注切口位置，再用无齿锯切开口；将锯下来的工件放置在锻锤或压力机平砧上整平。环形结构件折弯装置,在平台上焊接螺柱和根据环形结构件内环制作的芯子，在螺柱上旋入螺母。本发明专利技术的有益效果是操作性强，降低了劳动强度，提高的生产效率和材料利用率，产品质量同一性高，降低了废品率。

【技术实现步骤摘要】
环形结构件生产工艺及其折弯装置
本专利技术涉及一种环形结构件生产工艺及其折弯装置。
技术介绍
链环是我公司4400马力机车临时加装的一种用于固定风管的连接件，两端为R21mm的半圆弧结构，圆弧之间有直线段连接，产品中部镂空，直线部分有一2mm的豁口，如图1所示。此类产品可采用模锻工艺生产，缺口尺寸依靠后续加工手段完成。根据产品图设计锻模，由于锻造是在高温下完成，所以锻模尺寸要比产品尺寸略大。然后在模锻锤(也可以是类似锻压设备)上成型。成型后需要切除飞边以及切除连皮的工序，锻造完成后，移至加工工段，划线后将2mm豁口加工出来。现有技术有如下缺点：1、产品毛坯必须经过高温1200℃加热方能锻制，产生能源浪费；2、模锻工艺所需的飞边以及连皮在锻制后切除，造成原材料的浪费；3、模具定位不准或切边漏连皮的温度不对，极易造成产品的变形，产生废品；4、模锻必须一件一件生产，生产效率低；5、锻模成本高；
技术实现思路
本专利技术所解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够成组生产环形结构件生产工艺及其折弯装置。本专利技术采用的技术方案是环形结构件生产工艺,包括如下步骤:①根据工艺图纸要求剪切一段棒料；②将棒料加热到600-700℃；③将棒料固定到折弯装置上进行折弯；④观察棒料与芯子间距，没有完全贴合的地方用铜锤敲击使之贴合；⑤将折弯后的棒料从芯子上取下，到划线平台标注切口位置，再用无齿锯切开口；⑥将锯下来的工件放置在锻锤或压力机平砧上整平。步骤②中，只对棒料需要弯曲段加热到600-700℃。步骤③中，将剪切好的棒料加热后，紧靠螺柱放置，用螺母压紧，操作者手持锻造用钳子夹持棒料另一端，绕芯子旋转完成折弯。步骤③中，用悬臂吊车夹持棒料另一端，绕芯子旋转完成折弯。环形结构件折弯装置,在平台上焊接螺柱和根据环形结构件内环制作的芯子，在螺柱上旋入螺母。本专利技术的有益效果是操作性强，降低了劳动强度，提高的生产效率和材料利用率，产品质量同一性高，降低了废品率。附图说明图1为本专利技术环形结构件生产工艺及其折弯装置的折弯装置的结构示意图；图2为本专利技术具体实施方式中链环的结构示意图；图3为本专利技术具体实施方式中链环折弯装置中芯子的截面图。图中标记为：1-平台，2-螺柱，3-芯子，4-螺母具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步说明。如图1、图2和图3所示，我们将5件产品设计成一组，预留足够的前后夹头，下料长度为1000mm，芯子外形尺寸与工件内环吻合，高度为100mm，将螺柱2和芯子3分别焊死在平台1上。将下好的棒料整体加热或局部加热后，紧靠螺柱2放置，然后用M12螺母4压紧固定。操作者手持锻造用钳子夹持棒料另一端，绕芯子旋转完整折弯，此工序也可改用悬臂吊车代替人工操作，将折弯后的一组工件在缺口位置用2mm无齿锯切割，切割后单件工件外形如图2所示。最后将工件在锻锤或压力机上整平。本专利技术的有益效果是操作性强，降低了劳动强度，提高的生产效率和材料利用率，产品质量同一性高，降低了废品率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
环形结构件生产工艺,其特征在于:包括如下步骤:①根据工艺图纸要求剪切一段棒料；②将棒料加热到600‑700℃；③将棒料固定到折弯装置上进行折弯；④观察棒料与芯子间距，没有完全贴合的地方用铜锤敲击使之贴合；⑤将折弯后的棒料从芯子上取下，到划线平台标注切口位置，再用无齿锯切开口；⑥将锯下来的工件放置在锻锤或压力机平砧上整平。

【技术特征摘要】
1.环形结构件生产工艺,其特征在于:包括如下步骤:①根据工艺图纸要求剪切一段棒料；②将棒料加热到600-700℃；③将棒料固定到折弯装置上进行折弯；④观察棒料与芯子间距，没有完全贴合的地方用铜锤敲击使之贴合；⑤将折弯后的棒料从芯子上取下，到划线平台标注切口位置，再用无齿锯切开口；⑥将锯下来的工件放置在锻锤或压力机平砧上整平。2.根据权利要求1所述的环形结构件生产工艺,其特征在于:步骤②中，只对棒料需要弯曲段加热到600-700℃。3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：李萍，王盛鑫，石云云，于学海，
申请(专利权)人：中车大连机车车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21