一种脱硫吸收塔底部钢架及其制作方法技术

本发明专利技术公开了一种脱硫吸收塔底部钢架，包括：圆形钢板，其布置在吸收塔底部正中心；多个径向钢梁，均匀布置在吸收塔底部径向方向上，底部与吸收塔底板焊接；多个环向钢板，均匀布置在吸收塔底部环向方向上，与径向钢梁焊接；多个径向钢板，均匀布置在吸收塔底部径向方向上，与环向钢板上部焊接；塞焊孔，其布置在径向钢梁和环向钢板交叉处，多个径向钢梁与多个环向钢板通过多个塞焊孔焊接；空心圆形钢板，均位于径向钢梁上方并与径向钢梁焊接。本发明专利技术还提供了一种脱硫吸收塔底部钢架的制作方法。本发明专利技术的有益效果：提高了吸收塔底部钢架的支撑强度和坡度精度，方便施工安全可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种脱硫吸收塔底部钢架及其制作方法
本专利技术涉及脱硫吸收塔
，具体而言，涉及一种脱硫吸收塔底部钢架及其制作方法。
技术介绍
在电厂脱硫工程中，为避免固态石膏和其他组分的沉淀,吸收塔的底部被特别设计为倒锥形，即脱硫吸收塔的底座钢板采用中心高，四周边缘低的坡度小的倒椎体状底板。在这种结构中，脱硫吸收塔底板的支撑钢构架采用高度从塔底中心向四周，由高向低的不同系列高度的矩形支架，支撑一条扁钢，支架与扁钢焊接牢固而完成，整个底钢骨架由多条扁钢安装呈发散形布置。由于采用小的矩形支架作支撑，支撑强度比较弱，高度也会有施工误差，底板坡度找平精度差，导致施工繁琐，且费时费力，并不利于长期塔底稳固。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术的目的在于提供一种脱硫吸收塔底部钢架及其制作方法，提高吸收塔底部的支撑强度及坡度精度。本专利技术提供了一种脱硫吸收塔底部钢架，包括：圆形钢板，其为吸收塔底部钢架的底座内圈，所述圆形钢板布置在所述吸收塔底部正中心；径向钢梁，其为斜坡形钢梁，所述径向钢梁布置在吸收塔底部，24个所述径向钢梁均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢梁的最内缘与所述圆形钢板的最外缘对齐并焊接固定，所述径向钢梁的最外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述径向钢梁底部与所述吸收塔的底板焊接固定；环向钢板，其布置在吸收塔底部，5个所述环向钢板均匀布置在所述吸收塔底部的环向方向上，所述环向钢板侧面与所述径向钢梁焊接固定；径向钢板，其布置在吸收塔底部，24个所述径向钢板均匀布置在所述吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢板与所述环向钢板上部焊接固定；塞焊孔，其为方形钢板，所述塞焊孔布置在所述径向钢梁和所述环向钢板的交叉处，24个径向钢梁与5个环向钢板通过120个塞焊孔焊接固定；空心圆形钢板，其内缘与所述圆形钢板的外缘对齐，所述空心圆形钢板外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述空心圆形钢板位于所述径向钢梁上方并与所述径向钢梁焊接。作为本专利技术进一步的改进，所述斜坡形钢梁为一个工字钢分别纵向对角线上下剖开的半个工字钢。作为本专利技术进一步的改进，所述圆形钢板的直径为2.5m，所述空心圆形钢板的空心直径为2.5m。本专利技术还提供了一种脱硫吸收塔底部钢架的制作方法，该方法包括以下步骤：步骤1，将12根32号工字钢分别纵向对角线上下剖开，变成24根斜坡形钢梁作为径向钢梁；步骤2，将24根所述径向钢梁均匀布置在吸收塔的底部的径向方向上呈发散圆形布置，保证所述径向钢梁的最外缘与所述吸收塔底板的最外缘对齐，并将所述径向钢梁的底部与所述吸收塔底板焊接固定；步骤3，在所述吸收塔底部径向方向上均匀布置24个径向钢板，呈发散圆形布置，并在所述吸收塔底部的环向方向上布置5个环向钢板，在所述径向钢梁和所述环向钢板的交叉处上均匀布置1个塞焊孔，使得24个径向钢梁与5个环向钢板通过120个塞焊孔焊接固定，同时，将所述径向钢板与所述环向钢板的上部焊接固定，至此完成吸收塔底部的钢架；步骤4，在所述吸收塔底部的钢架上灌注湿混凝土，在所述吸收塔底部中心点直径2.5m范围内不浇灌，并保证在除所述吸收塔底部中心点直径2.5m范围外的钢架格内均灌满湿混凝土；步骤5，在除所述吸收塔底部中心点直径2.5m范围外，在所述吸收塔底部的钢架上已经灌注好湿混凝土的钢架顶部盖上空心圆形钢板，并将所述空心圆形钢板与所述径向钢梁顶部焊接固定；步骤6，在所述吸收塔底部中心点直径2.5m内灌注湿混凝土，灌注高度为300mm，并在所述吸收塔底部中心点直径2.5m内盖上一个直径为2.5m的圆形钢板，吸收塔底部钢架制作完成。本专利技术的有益效果为：1、用一段所需长度的工字钢从侧面其中的对角线上下剖开，一根变为两个斜坡形钢梁，用多条工字钢从中剖开，产生成倍数量的斜形钢梁，代替以往的扁钢及其焊接小矩形支架，与传统的扁钢相比支撑强度更大，吸收塔底部坡度精度更高，有利于吸收塔底部钢骨架能受长期承载力而不变形；2、节约成本，支撑强度安全稳定可靠，施工难度低。附图说明图1为本专利技术实施例所述的一种脱硫吸收塔底部钢架制作方法的流程示意图；图2为本专利技术实施例所述的一种脱硫吸收塔底部钢架的结构示意图。图中，1、圆形钢板；2、径向钢梁；3、环向钢板；4、径向钢板；5、塞焊孔；6、空心圆形钢板。具体实施方式下面通过具体的实施例并结合附图对本专利技术做进一步的详细描述。实施例1，如图2所示，本专利技术第一实施例的一种脱硫吸收塔底部钢架，包括：圆形钢板1、24个径向钢梁2、5个环向钢板3、24个径向钢板4、1个空心圆形钢板6和120个塞焊孔5。圆形钢板1为吸收塔底部钢架的底座内圈，圆形钢板1布置在吸收塔底部正中心。径向钢梁2为斜坡形钢梁，径向钢梁2布置在吸收塔底部，24个径向钢梁2均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，径向钢梁2的最内缘与圆形钢板1的最外缘对齐并焊接固定，径向钢梁2的最外缘与吸收塔的底板最外缘对齐，径向钢梁2底部与吸收塔的底板焊接固定。环向钢板3布置在吸收塔底部，5个环向钢板3均匀布置在吸收塔底部的环向方向上，环向钢板3侧面与径向钢梁2焊接固定。径向钢板4布置在吸收塔底部，24个径向钢板4均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，径向钢板4与环向钢板3上部焊接固定。塞焊孔5为小方形钢板，塞焊孔5布置在径向钢梁2和环向钢板3的交叉处顶部，24个径向钢梁2与5个环向钢板3通过120个塞焊孔5焊接固定。空心圆形钢板6，其内缘与圆形钢板1的外缘对齐，空心圆形钢板6外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，空心圆形钢板6位于径向钢梁2上方并与径向钢梁2焊接。其中，径向钢梁2为一个工字钢分别纵向对角线上下剖开的半个工字钢。圆形钢板1的直径为2.5m，空心圆形钢板6的空心直径为2.5m。实施例2，本专利技术第二实施例所述的一种脱硫吸收塔底部钢架的制作方法，如图1所示，该方法包括以下步骤：步骤1，将12根32号工字钢分别纵向对角线上下剖开，变成24根斜坡形钢梁作为径向钢梁2。步骤2，将24根径向钢梁2均匀布置在吸收塔的底部的径向方向上呈发散圆形布置，保证径向钢梁2的最外缘与吸收塔底板的最外缘对齐，并将径向钢梁2的底部与吸收塔底板焊接固定。步骤3，在吸收塔底部径向方向上均匀布置24个径向钢板4，呈发散圆形布置，并在吸收塔底部的环向方向上布置5个环向钢板3，在径向钢梁2和环向钢板3的交叉处上均匀布置1个小方形钢板的塞焊孔5，使得24个径向钢梁2与5个环向钢板3通过120个塞焊孔5焊接固定，同时，将径向钢板4与环向钢板3的上部焊接固定，至此完成吸收塔底部的钢架。步骤4，在吸收塔底部的钢架上灌注湿混凝土，在吸收塔底部中心点直径2.5m范围内不浇灌，并保证在除吸收塔底部中心点直径2.5m范围外的钢架格内均灌满湿混凝土；步骤5，在除吸收塔底部中心点直径2.5m范围外，在吸收塔底部的钢架上已经灌注好湿混凝土的钢架顶部盖上空心圆形钢板6，并将空心圆形钢板6与径向钢梁2顶部焊接固定；步骤6，在吸收塔底部中心点直径2.5m内灌注湿混凝土，灌注高度为300mm，并在吸收塔底部中心点直径2.5m内盖上一个直径为2.5m的圆形钢板1，吸收塔底部钢架制作完成。以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，对于本领域的技术人本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脱硫吸收塔底部钢架，其特征在于，包括：圆形钢板(1)，其为吸收塔底部钢架的底座内圈，所述圆形钢板(1)布置在所述吸收塔底部正中心；径向钢梁(2)，其为斜坡形钢梁，所述径向钢梁(2)布置在吸收塔底部，24个所述径向钢梁(2)均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢梁(2)的最内缘与所述圆形钢板(1)的最外缘对齐并焊接固定，所述径向钢梁(2)的最外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述径向钢梁(2)底部与所述吸收塔的底板焊接固定；环向钢板(3)，其布置在吸收塔底部，5个所述环向钢板(3)均匀布置在所述吸收塔底部的环向方向上，所述环向钢板(3)侧面与所述径向钢梁(2)焊接固定；径向钢板(4)，其布置在吸收塔底部，24个所述径向钢板(4)均匀布置在所述吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢板(4)与所述环向钢板(3)顶部焊接固定；塞焊孔(5)，其为方形钢板，所述塞焊孔(5)布置在所述径向钢梁(2)和所述环向钢板(3)的交叉处，24个径向钢梁(2)与5个环向钢板(3)通过120个塞焊孔(5)焊接固定；空心圆形钢板(6)，其内缘与所述圆形钢板(1)的外缘对齐，所述空心圆形钢板(6)外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述空心圆形钢板(6)位于所述径向钢梁(2)上方并与所述径向钢梁(2)焊接。...

【技术特征摘要】
1.一种脱硫吸收塔底部钢架，其特征在于，包括：圆形钢板(1)，其为吸收塔底部钢架的底座内圈，所述圆形钢板(1)布置在所述吸收塔底部正中心；径向钢梁(2)，其为斜坡形钢梁，所述径向钢梁(2)布置在吸收塔底部，24个所述径向钢梁(2)均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢梁(2)的最内缘与所述圆形钢板(1)的最外缘对齐并焊接固定，所述径向钢梁(2)的最外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述径向钢梁(2)底部与所述吸收塔的底板焊接固定；环向钢板(3)，其布置在吸收塔底部，5个所述环向钢板(3)均匀布置在所述吸收塔底部的环向方向上，所述环向钢板(3)侧面与所述径向钢梁(2)焊接固定；径向钢板(4)，其布置在吸收塔底部，24个所述径向钢板(4)均匀布置在所述吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢板(4)与所述环向钢板(3)顶部焊接固定；塞焊孔(5)，其为方形钢板，所述塞焊孔(5)布置在所述径向钢梁(2)和所述环向钢板(3)的交叉处，24个径向钢梁(2)与5个环向钢板(3)通过120个塞焊孔(5)焊接固定；空心圆形钢板(6)，其内缘与所述圆形钢板(1)的外缘对齐，所述空心圆形钢板(6)外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述空心圆形钢板(6)位于所述径向钢梁(2)上方并与所述径向钢梁(2)焊接。2.根据权利要求1所述的脱硫吸收塔底部钢架，其特征在于，所述径向钢梁(2)为一个工字钢分别纵向对角线上下剖开的半个工字钢。3.根据权利要求1所述的脱硫吸收塔底部钢架，其特征在于，所述圆形钢板(1)的直径...

【专利技术属性】
技术研发人员：王梅菊，
申请(专利权)人：大唐环境产业集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11