一种自动卸料双件注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动卸料双件注塑模具，包括上模、下模、顶出装置，上模的上表面设置有连接座，连接座上设置有卸料装置，上模的下表面设置有两个相同的上型腔，下模的上表面设置有与上型腔相对应的两相同的下型腔，左侧上型腔、左侧下型腔和右侧上型腔、右侧下型腔通过浇道连通，上模的两个上型腔之间设置有与浇道连接的注塑口；卸料装置包括驱动气缸和伸缩杆，驱动气缸通过连接杆与连接座固定，伸缩杆与驱动气缸连接。本实用新型专利技术的有益效果是：注塑完成后，固定板上的驱动气缸驱动顶杆将产品顶起后，卸料装置的驱动气缸驱动伸缩杆延伸至型腔内将产品推出即实现卸料，消除了人工取料的危险，提高生产效率。

Automatic unloading double piece injection mold

The utility model discloses an automatic unloading double injection mold, which comprises an upper die and a lower die, an ejection device on the surface of the upper mold is arranged on the connecting seat, the connecting seat is provided with a discharging device, under the surface of the upper mold is arranged on the same two cavity on the surface of the lower die. Set corresponding to the cavity of the two under the same cavity, on the left side of the cavity, the left and right lower cavity cavity, the right side of the cavity through the sprue connected between the two cavity of the upper die set is connected with the runner injection port; the unloading device includes the driving cylinder and a telescopic rod, driving the cylinder through the connecting rod and the connecting seat is fixed, the telescopic rod is connected with the driving cylinder. The utility model has the advantages that: injection is completed, the driving cylinder fixing plate of the push rod of the products from the top, the driving cylinder unloading device drives the telescopic rod extends into the cavity of the product launch is to achieve discharge, eliminating the risk of artificial feeding, improve production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
一种自动卸料双件注塑模具
本技术涉及注塑模具
，特别是涉及一种自动卸料双件注塑模具。
技术介绍
模具是注塑成型中必不可少的工具，注塑成型是将热熔态的塑胶材料从模具的注塑口注入到模具内具有所需形状的密闭模腔中，待塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化的塑件顶出，以获得成型产品的加工方法。注塑成型的加工方法具有成型成本低，成型周期短，成型过程简单，易于成型形状复杂的塑件等特点，因此在成型工艺中的应用极为广泛。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种自动卸料双件注塑模具，合模精度高，而且能够实现自动卸料。本技术采用的技术方案为：一种自动卸料双件注塑模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模、下模、顶出装置，所述上模的上表面设置有连接座，所述连接座上设置有卸料装置，所述上模的下表面设置有两个相同的上型腔，所述上型腔分为左侧上型腔和右侧上型腔，所述下模的上表面设置有与上型腔相对应的两相同的下型腔，所述下型腔分为左侧下型腔和右侧下型腔，所述左侧上型腔、左侧下型腔和右侧上型腔、右侧下型腔通过浇道连通，所述上模的两个上型腔之间设置有与浇道连接的注塑口；所述上模的左右两侧均设置有导柱，所述下模的左右两侧均设置有与导柱相对应的导槽；所述卸料装置包括驱动气缸和伸缩杆，所述驱动气缸通过连接杆与连接座固定，所述伸缩杆与驱动气缸连接。作为优选方案，所述导柱从上至下依次包括第一圆柱部、第二矩形部和第三圆柱部，所述导槽包括与第一圆柱部相对应的第一圆柱槽、与第二矩形部相对应的第二矩形槽以及与第三圆柱部相对应的第三圆柱槽。作为优选方案，所述上模内靠近上型腔的位置设置有上空腔，所述下模内靠近下型腔的位置设置有下空腔，所述上空腔和下空腔内均设置有加热块；所述上空腔与上型腔之间设置有若干温度探针，所述下空腔与下型腔之间设置有若干温度探针；所述温度探针的设置位置与加热块相对应。作为优选方案，所述模具本体设有回收流路和供给流路，回收流路与供给流路之间设有冷却介质循环系统，所述冷却介质循环系统包括冷却介质回收装置、制冷装置和冷却介质供给装置；所述下模内部设置有内部循环管，所述内部循环管分别与回收流路以及供给流路相连通。作为优选方案，所述下模的下方通过支撑板连接有固定板，所述固定板上设置有顶出装置，所述顶出装置包括驱动气缸和顶杆，所述驱动气缸设置在固定板上，所述驱动气缸上驱动连接有顶杆，所述顶杆贯穿下模一直延伸至浇道。作为优选方案，所述顶杆的顶出端设置有缓冲垫。作为优选方案，所述第一圆柱部的直径大于第三圆柱部的直径。作为优选方案，所述第一圆柱部、第二矩形部和第三圆柱部同轴心设置。本技术的有益效果是：卸料装置包括驱动气缸和伸缩杆，驱动气缸通过连接杆与连接座固定，伸缩杆与驱动气缸连接，注塑完成后，固定板上的驱动气缸驱动顶杆将产品顶起后，卸料装置的驱动气缸驱动伸缩杆延伸至型腔内将产品推出即实现卸料，消除了人工取料的危险，提高生产效率。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是导柱的结构示意图。图3是导柱的俯视图。其中：上模-1上空腔-2温度探针-3下型腔-4回收流路-5供给流路-6注塑口-7上型腔-8缓冲垫-9下模-10支撑板-11冷却介质回收装置-12制冷装置-13冷却介质供给装置-14加热块-15驱动气缸-16顶杆-17固定板-18下空腔-19冷却介质循环系统-20导柱-21导槽-22第一圆柱部-23第二矩形部-24第三圆柱部-25第一圆柱槽-26第二矩形槽-27第三圆柱槽-28浇道-29连接杆-30伸缩杆-31卸料装置-32连接座-33具体实施方式下面结合附图与实施例对本技术的技术方案进行说明。参照图1、图2和图3所示，一种自动卸料双件注塑模具，包括模具本体，模具本体包括上模1、下模10、顶出装置，上模1的上表面设置有连接座33，连接座33上设置有卸料装置32。所述上模1的下表面设置有两个相同的上型腔8，所述上型腔8分为左侧上型腔和右侧上型腔，所述下模10的上表面设置有与上型腔8相对应的两相同的下型腔4，所述下型腔4分为左侧下型腔和右侧下型腔，左侧上型腔、左侧下型腔和右侧上型腔、右侧下型腔通过浇道29连通，上模1的两个上型腔8之间设置有与浇道29连接的注塑口7。上模1的左右两侧均设置有导柱21，下模10的左右两侧均设置有与导柱21相对应的导槽22。导柱21从上至下依次包括第一圆柱部23、第二矩形部24和第三圆柱部25，所述导槽22包括与第一圆柱部23相对应的第一圆柱槽26、与第二矩形部24相对应的第二矩形槽27以及与第三圆柱部25相对应的第三圆柱槽28。第一圆柱部23的直径大于第三圆柱部25的直径。第一圆柱部23、第二矩形部24和第三圆柱部25同轴心设置。通过这样的设置，使上模1和下模10合模时，导柱21与导槽22的配合度更高，从而提升合模的精确度。卸料装置32包括驱动气缸16和伸缩杆31，驱动气缸16通过连接杆30与连接座33固定，伸缩杆3与驱动气缸16连接。上模1内靠近上型腔8的位置设置有上空腔2，下模10内靠近下型腔4的位置设置有下空腔19，上空腔2和下空腔19内均设置有加热块15；上空腔2与上型腔8之间设置有若干温度探针3，下空腔19与下型腔4之间设置有若干温度探针3；温度探针3的设置位置与加热块15相对应。通过温度探针3，及时显示模内温度并且做好及时的调控，确保模内的受热均匀。模具本体设有回收流路5和供给流路6，回收流路5与供给流路6之间设有冷却介质循环系统20，冷却介质循环系统20包括冷却介质回收装置12、制冷装置13和冷却介质供给装置14；下模10内部设置有内部循环管，内部循环管分别与回收流路5以及供给流路6相连通。在完成注塑后，冷却介质循环系统20启动对膜内进行冷却降温。所述顶出装置包括驱动气缸16和顶杆17。下模10的下方通过支撑板11连接有固定板18，固定板18上设置有驱动气缸16，驱动气缸16上驱动连接有顶杆17，顶杆17贯穿下模10一直延伸至浇道29，顶杆17的顶出端设置有缓冲垫9，使得注塑成型的产品能够在顶杆17的缓冲垫的缓冲作用力下被顶出，防止产品的表面遭到顶杆17的破坏。本技术的工作原理：电源启动，上模1和下模10相对运动，导柱21与导槽22插合在一起完成合模，从而形成2个型腔，上空腔2和下空腔19内的加热块15开始对模内进行加热，温度探针3及时探测模内的温度，熔融的塑料从注塑口7射出，通过浇道流入到2型腔内；完成注塑，冷却介质循环系统20启动对膜内进行冷却降温；开模，驱动气缸16启动，带动顶杆17将产品顶起，卸料装置的驱动气缸16驱动伸缩杆31延伸至型腔内将产品推出即实现卸料，消除了人工取料的危险，提高生产效率。上述实施例仅是显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动卸料双件注塑模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体包括上模(1)、下模(10)、顶出装置，所述上模(1)的上表面设置有连接座(33)，所述连接座(33)上设置有卸料装置(32)，所述上模(1)的下表面设置有两个相同的上型腔(8)，所述上型腔(8)分为左侧上型腔和右侧上型腔，所述下模(10)的上表面设置有与上型腔(8)相对应的两相同的下型腔(4)，所述下型腔(4)分为左侧下型腔和右侧下型腔，所述左侧上型腔、左侧下型腔和右侧上型腔、右侧下型腔通过浇道(29)连通，所述上模(1)的两个上型腔(8)之间设置有与浇道(29)连接的注塑口(7)；所述上模(1)的左右两侧均设置有导柱(21)，所述下模(10)的左右两侧均设置有与导柱(21)相对应的导槽(22)；所述卸料装置(32)包括驱动气缸(16)和伸缩杆(31)，所述驱动气缸(16)通过连接杆(30)与连接座(33)固定，所述伸缩杆(31)与驱动气缸(16)连接。

【技术特征摘要】
1.一种自动卸料双件注塑模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体包括上模(1)、下模(10)、顶出装置，所述上模(1)的上表面设置有连接座(33)，所述连接座(33)上设置有卸料装置(32)，所述上模(1)的下表面设置有两个相同的上型腔(8)，所述上型腔(8)分为左侧上型腔和右侧上型腔，所述下模(10)的上表面设置有与上型腔(8)相对应的两相同的下型腔(4)，所述下型腔(4)分为左侧下型腔和右侧下型腔，所述左侧上型腔、左侧下型腔和右侧上型腔、右侧下型腔通过浇道(29)连通，所述上模(1)的两个上型腔(8)之间设置有与浇道(29)连接的注塑口(7)；所述上模(1)的左右两侧均设置有导柱(21)，所述下模(10)的左右两侧均设置有与导柱(21)相对应的导槽(22)；所述卸料装置(32)包括驱动气缸(16)和伸缩杆(31)，所述驱动气缸(16)通过连接杆(30)与连接座(33)固定，所述伸缩杆(31)与驱动气缸(16)连接。2.根据权利要求1所述的一种自动卸料双件注塑模具，其特征在于：所述导柱(21)从上至下依次包括第一圆柱部(23)、第二矩形部(24)和第三圆柱部(25)，所述导槽(22)包括与第一圆柱部(23)相对应的第一圆柱槽(26)、与第二矩形部(24)相对应的第二矩形槽(27)以及与第三圆柱部(25)相对应的第三圆柱槽(28)。3.根据权利要求1所述的一种自动卸料双件注塑模具，其特征在于：所述上模(1)内靠近上型腔(8)的位置设置有上空腔(2)，所述下模(10)内靠近下型腔(4)的位置设置有下空腔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：南基学，
申请(专利权)人：广东烨嘉光电科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44