曲轴、泵体组件和压缩机制造技术

本实用新型专利技术公开一种曲轴、泵体组件和压缩机。该曲轴包括中心转轴(1)、第一偏心部(2)、第二偏心部(3)、圆盘隔板(18)和圆环隔板(4)，圆盘隔板(18)位于第一偏心部(2)和第二偏心部(3)之间，并与中心转轴(1)一体成型，圆环隔板(4)套设在圆盘隔板(18)外。根据本实用新型专利技术的曲轴，能够在加大曲轴偏心量的同时避免隔板与滚子之间发生泄漏，提高压缩机的工作性能。

【技术实现步骤摘要】
曲轴、泵体组件和压缩机
本技术涉及气体压缩压缩
，具体而言，涉及一种曲轴、泵体组件和压缩机。
技术介绍
双转子压缩机具有冷量大，运转平稳的特点，在空调系统中广泛使用。现有的双转子压缩机采用两个气缸轴向叠加起来，中间采用隔板分隔开。曲轴具有两个偏心部，在两个偏心部上分别套有滚子。为了压缩机的小型化低成本设计，需在相对小的压缩机结构上实现更大的排量。目前增大排量主要通过增大气缸高度、加大气缸直径以及加大曲轴的偏心量来实现。然而加大气缸高度、加大气缸直径在结构上需加大尺寸，难以实现小型化和低成本化，同时曲轴的受力加大，可靠性变差，所以通过加大偏心量来加大压缩机的排量上能满足小型化低成本。如图1所示，在曲轴偏心量加大后，为了使中间隔板2’能够穿过其中一个偏心部1’，中间隔板2’必须大于偏心部1’的外径，而由于偏心量过大，会导致滚子3’的外径和中间隔板2’的通孔之间存在L处所示的缝隙，冷媒在压缩的过程中会通过L处的缝隙存在窜通，无法实现压缩机腔的密封。目前有采用将中间隔板一分为二，通过隔板拼接的方式来减小隔板中间的贯通孔的方案，该方案同时还能实现在大偏心量曲轴设计情况下隔板和滚子的密封。但上述的采用隔板分割再拼接形成一个完整隔板的方式，存在加工困难，零件加工和装配精度要求极高，难以大批量生产的问题，同时在拼接处容易存在接缝，造成泄漏，导致密封性能降低，同时两块拼接的隔板高度难以相同，存在一定的高度差，不利于滚子在隔板面上自由运转。
技术实现思路
本技术实施例中提供一种曲轴、泵体组件和压缩机，能够在加大曲轴偏心量的同时避免隔板与滚子之间发生泄漏，提高压缩机的工作性能。为实现上述目的，本技术实施例提供一种曲轴，包括中心转轴、第一偏心部、第二偏心部、圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板位于第一偏心部和第二偏心部之间，并与中心转轴一体成型，圆环隔板套设在圆盘隔板外。作为优选，圆盘隔板与圆环隔板间隙配合。作为优选，圆环隔板的内径ΦB与圆盘隔板的外径ΦD之间的关系满足(ΦB-ΦD)>0.01mm。作为优选，圆盘隔板的厚度为H1，圆环隔板的厚度为H2，H2与H1之间满足(H2-H1)>0.01mm。根据本技术的另一方面，提供了一种泵体组件，包括曲轴、上气缸和下气缸，曲轴为上述的曲轴，上气缸套设在第一偏心部外，下气缸套设在第二偏心部外。作为优选，圆盘隔板的外径ΦD与气缸的内径ΦC之间的关系满足(ΦD-ΦC)>2mm。作为优选，圆盘隔板间隔设置在上气缸和下气缸之间，并与上气缸间隙配合。作为优选，圆环隔板的内周侧或者圆盘隔板的外周侧设置有环形的通油槽，通油槽通过通油通道与油池连通。作为优选，圆环隔板的内周侧设置有通油槽，通油通道为沿径向贯穿圆环隔板的通油孔。作为优选，上气缸、圆环隔板和下气缸之间通过螺栓固定连接。作为优选，圆盘隔板的外周壁上端设置有与上气缸的压缩腔连通的第一增焓槽，圆环隔板上设置有增焓孔，上气缸的底部设置有将第一增焓槽和增焓孔连通的第一连通通道，和/或圆盘隔板的外周壁下端设置有与下气缸的压缩腔连通的第二增焓槽，圆环隔板上设置有增焓孔，下气缸的顶部设置有将第二增焓槽和增焓孔连通的第二连通通道。作为优选，圆盘隔板上设置有第一增焓槽和第二增焓槽，增焓孔为三通增焓孔，三通增焓孔包括沿径向延伸的入口和与入口连通的第一出口、第二出口，其中第一出口通过第一连通通道与第一增焓槽连通，第二出口通过第二连通通道与第二增焓槽连通。作为优选，第一连通通道和第二连通通道均为弧形凹槽。作为优选，上气缸上设置有第一滑片槽，下气缸上设置有第二滑片槽，第一连通通道的起始端与第一滑片槽之间的夹角为θ1，第二连通通道与第二滑片槽之间的夹角为θ2，其中30°<θ1<80°；30°<θ2<80°。作为优选，第一连通通道的角度范围为30°<β1<100°；第二连通通道的角度范围为30°<β2<100°。根据本技术的再一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。作为优选，压缩机为双缸压缩机、多缸压缩机或多级压缩机。应用本技术的技术方案，曲轴包括中心转轴、第一偏心部、第二偏心部、圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板位于第一偏心部和第二偏心部之间，并与中心转轴一体成型，圆环隔板套设在圆盘隔板外。该曲轴的隔板包括圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板与中心转轴一体成型，因此使得隔板中心可以为实体，无需留下安装时穿过第一偏心部或第二偏心部所需的安装孔，避免该安装孔过大而导致隔板与滚子安装孔之间出现配合间隙发生泄漏，由于第一偏心部和第二偏心部对隔板的安装不造成影响，因此使得曲轴的偏心量可以做的很大，能够有效提高压缩机排量。由于圆盘隔板与中心转轴一体成型，因此无需对隔板进行拼接，也降低了隔板的加工难度，使得隔板的整体性更好，与气缸的配合性较好，提高压缩机的工作性能。附图说明图1是现有技术中的泵体组件的剖视结构示意图；图2是本技术第一实施例的压缩机的剖视结构示意图；图3是本技术第一实施例的压缩机泵体组件的曲轴的圆环隔板的立体结构图；图4是本技术第一实施例的压缩机泵体组件的曲轴的立体结构图；图5是本技术第一实施例的压缩机泵体组件的剖视结构图；图6是图5的Q处的放大结构示意图；图7是本技术第二实施例的压缩机的结构图；图8是本技术第二实施例的压缩机泵体组件的气缸与隔板的配合结构图；图9是本技术第二实施例的压缩机泵体组件的分解结构图；图10是本技术第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第一运动结构图；图11是本技术第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第二运动结构图；图12是本技术第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第三运动结构图。附图标记说明：1、中心转轴；2、第一偏心部；3、第二偏心部；4、圆环隔板；5、上气缸；6、下气缸；7、通油槽；8、通油孔；9、螺栓；10、第一增焓槽；11、第二增焓槽；12、第一连通通道；13、第二连通通道；14、三通增焓孔；15、第一滑片槽；16、第二滑片槽；17、壳体；18、圆盘隔板；。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细描述，但不作为对本技术的限定。结合参见图3和图4所示，根据本技术的实施例，曲轴包括中心转轴1、第一偏心部2、第二偏心部3、圆盘隔板18和圆环隔板4，圆盘隔板18位于第一偏心部2和第二偏心部3之间，并与中心转轴1一体成型，圆环隔板4套设在圆盘隔板18外。该曲轴的隔板包括圆盘隔板18和圆环隔板4两个部分，圆盘隔板18与中心转轴1一体成型，因此使得隔板中心可以为实体，无需留下安装时穿过第一偏心部2或第二偏心部3所需的安装孔，避免该安装孔过大而导致隔板与滚子安装孔之间出现配合间隙发生冷媒泄漏，由于第一偏心部2和第二偏心部3对隔板的安装不会造成影响，因此使得曲轴的偏心量可以做的很大，能够有效提高压缩机排量。由于圆盘隔板18与中心转轴1一体成型，因此无需对隔板进行拼接，也降低了隔板的加工难度，使得隔板的整体性更好，与气缸的配合性较好，提高压缩机的工作性能。圆环隔板4与圆盘隔板18之间转动配合，使得圆环隔板可以与泵体组件的其他部分固定连接，同时又不会本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种曲轴，其特征在于，包括中心转轴(1)、第一偏心部(2)、第二偏心部(3)、圆盘隔板(18)和圆环隔板(4)，所述圆盘隔板(18)位于所述第一偏心部(2)和所述第二偏心部(3)之间，并与所述中心转轴(1)一体成型，所述圆环隔板(4)套设在所述圆盘隔板(18)外。

【技术特征摘要】
1.一种曲轴，其特征在于，包括中心转轴(1)、第一偏心部(2)、第二偏心部(3)、圆盘隔板(18)和圆环隔板(4)，所述圆盘隔板(18)位于所述第一偏心部(2)和所述第二偏心部(3)之间，并与所述中心转轴(1)一体成型，所述圆环隔板(4)套设在所述圆盘隔板(18)外。2.根据权利要求1所述的曲轴，其特征在于，所述圆盘隔板(18)与所述圆环隔板(4)间隙配合。3.根据权利要求2所述的曲轴，其特征在于，所述圆环隔板(4)的内径ΦB与所述圆盘隔板(18)的外径ΦD之间的关系满足(ΦB-ΦD)>0.01mm。4.根据权利要求2所述的曲轴，其特征在于，所述圆盘隔板(18)的厚度为H1，所述圆环隔板(4)的厚度为H2，H2与H1之间满足(H2-H1)>0.01mm。5.一种泵体组件，其特征在于，包括曲轴、上气缸(5)和下气缸(6)，所述曲轴为权利要求1至4中任一项所述的曲轴，所述上气缸(5)套设在所述第一偏心部(2)外，所述下气缸(6)套设在所述第二偏心部(3)外。6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述圆盘隔板(18)的外径ΦD与所述气缸的内径ΦC之间的关系满足(ΦD-ΦC)>2mm。7.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述圆盘隔板(18)间隔设置在所述上气缸(5)和所述下气缸(6)之间，并与所述上气缸(5)间隙配合。8.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述圆环隔板(4)的内周侧或者所述圆盘隔板(18)的外周侧设置有环形的通油槽(7)，所述通油槽(7)通过通油通道与油池连通。9.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述圆环隔板(4)的内周侧设置有所述通油槽(7)，所述通油通道为沿径向贯穿所述圆环隔板(4)的通油孔(8)。10.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述上气缸(5)、所述圆环隔板(4)和所述下气缸(6)之间通过螺栓(9)固定连接。11.根据权利要求5至10中任一项所述的泵体组件，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：阙沛祯，胡艳军，杨欧翔，翟元彬，向柳，黄建峰，
申请(专利权)人：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44