一种负压吸附焊接装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种负压吸附焊接装置，包括负压生产组件和负压吸附板组件，负压吸附板组件包括底部的负压板组件和顶部的吸附板组件，负压板组件和吸附板组件之间形成负压吸附腔室，负压生产组件和负压吸附腔室连通用于抽取负压吸附腔室内空气以形成真空负压，吸附板组件上设有多个负压吸附孔、用于在负压吸附腔室内形成真空负压时将待焊接物负压吸附固定于吸附板组件上以进行焊接作业。本实用新型专利技术设计合理、操作方便快捷、焊接变形小、能降低工作成本、提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术主要涉及到金属焊接领域，具体涉及一种用于轨道交通设备的负压吸附焊接装置。
技术介绍
现有技术的金属焊接工作中，待焊接物在焊接时会产生较大的热应力，产生较大的焊接变形，焊件变形是指在焊接过程中，由于对焊件局部加热与冷却作用，使熔填金属与母材附近产生热应变，这种热应变在焊道冷却时会产生收缩应力，因而使焊件产生弯曲，扭曲或扭转等现象，称之为变形。尤其是当待焊接物涉及到不锈钢材料或者时待焊接物比较薄时，焊接变形更为严重，使得焊接后的产品尺寸不符合图纸要求、不能正常使用、产品不美观。现有技术中减少焊接应力与变形的工艺措施和存在的技术问题如下：（1）反变形：大概给定一个趋势，使待焊接物在焊接变形后朝着预想的方向变形，如果待焊接物表面需要焊接很多配件的时候就无法使用反变形，局现性较大。（2）减少线能量：在规定的焊接工艺规程范围内，减少热输入是一种有效减少焊接变形的办法，与焊接线能量有关的变数包括预热温度、层间温度、焊接层次（含焊道尺寸）、焊接电流、电弧电压、焊接速度、电流种类与极性、焊接位置和焊条直径等。直接决定焊接线能量的因素是焊接电流、电弧电压和焊接速度。需要严格制定焊接工艺规程，对于焊接操作者的焊接技术和操作者执行也焊接工艺规程有很大的要求。（3）工装提前预防：待焊接物在焊接前，会设计相应的预防变形的工装，而工装只是一方面起到预防变形。往往在使用焊接工装焊接时，虽然待焊接物受焊接工装的牵制力能保持很好的尺寸，平面度。但因为不能及时散热，在待焊接物收缩时，去掉焊接工装后，变形依然存在，仍需要人工调校。(4）焊接完成后锤击焊缝消除应力：锤击产生巨大的噪声，污染环境，影响工人身心健康，锤击过后会降低焊缝的韧性。（5）焊接完成后进行人工火焰调校：用氧乙炔焰进行点热，由于加热点受热膨胀，使轴的弯曲程度增大，然后立即浇水冷却，工件骤冷收缩，使轴两端上挠，而且上挠量超过加热时增加的弯曲度，超过部分就是矫正量。花费的时间较长的，其低下的效率必然形成生产瓶颈。（6）当待焊接物具有一定结构时，如待焊接物为用于轨道交通设备（如高铁、地铁等）上的电气柜，电气柜柜体焊接平整度要求高，但柜体空间却十分小，这使得如使用现有的火焰调校等其他方法进行后期调校，会存在极大的操作局限，使得调校效果差，调校效率低，质量难以控制。
技术实现思路
本技术所解决的技术问题在于：针对现有技术存在的问题，提供一种结构设计合理、操作方便快捷、焊接变形小、能降低工作成本、提高工作效率的负压吸附焊接装置。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：一种负压吸附焊接装置，包括负压生产组件和负压吸附板组件，所述负压吸附板组件包括底部的负压板组件和顶部的吸附板组件，所述负压板组件和吸附板组件之间形成负压吸附腔室，所述负压生产组件和负压吸附腔室连通用于抽取负压吸附腔室内空气以形成真空负压，所述吸附板组件上设有多个负压吸附孔、用于在负压吸附腔室内形成真空负压时将待焊接物负压吸附固定于吸附板组件上以进行焊接作业。作为本技术的进一步改进，所述吸附板组件上还设有多个与负压吸附孔相配合的密封件，多个所述密封件可拆卸地装设于任意多个负压吸附孔内、用于将所述多个负压吸附孔密封以在吸附板组件上形成局部的焊接区，所述待焊接物的焊接部于焊接区处进行焊接作业。作为本技术的进一步改进，每个所述负压吸附孔均为内螺纹孔，每个所述密封件均呈螺钉状用于旋入固定于负压吸附孔内。作为本技术的进一步改进，所述吸附板组件由导热性好的金属材料制成，优选由铜制成。作为本技术的进一步改进，所述负压板组件包括构成腔体的底板和设于底板四周的侧板，所述腔体内于底板顶面上设有多个呈阵列布置的凸起支撑块，相邻所述凸起支撑块之间留有间距以形成相互连通的气道，所述吸附板组件承载于凸起支撑块上以和负压板组件配合形成负压吸附腔室，所述吸附板组件上的多个负压吸附孔均对应设于气道的上方，所述负压生产组件和气道连通以快速抽取负压吸附腔室内空气形成真空负压。作为本技术的进一步改进，所述负压板组件于四周侧板的顶部上设有一圈密封条，用于使负压吸附板组件和待焊接物密封接触后进行负压吸附焊接作业。作为本技术的进一步改进，还包括底座和气管，所述负压吸附板组件通过气管与负压生产组件连通，所述负压吸附板组件可拆卸地承载于底座上以进行负压吸附焊接作业，所述负压板组件的底面上设有一个以上的拉手、用于将负压吸附板组件从底座上提起并移动至带焊接物上进行负压吸附焊接作业。作为本技术的进一步改进，所述底座上于负压吸附板组件的四周均设有一块用于支撑待焊接物的焊接支撑板。与现有技术相比，本技术的优点在于：（1）本技术的负压吸附焊接装置，被焊接物被牢牢的负压吸附固定在呈平面的吸附板组件上，使得被焊接物在焊接时不易发生扭曲形变，焊接完成的被焊接物的平面度大大提升。（2）本技术的负压吸附焊接装置，由于真空负压吸附的作用，使得被焊接物上的焊接高温能通过多个负压吸附孔迅速流失，减少了被焊接物热容量的增大，减少了焊接结晶收缩，减少了导热及热膨胀系数增大等不利因素，使得被焊接物上的热应力集中被减少，进而极大减少了焊接变形，实现了极佳的焊接效果。（3）本技术的负压吸附焊接装置，虽然采用真空吸附作用，但是并非盲目地直接吸附于被焊接物上，而是先通过呈平面的吸附板组件对被焊接物形成很好的平面支撑，再利用吸附板组件上的多个负压吸附孔进行分散式吸附固定，使得既能有效保证了平面负压吸附的固定效果，同时又不会使被焊接物因强力吸附而出现焊缝下榻、或板面塌陷变形的焊接缺陷，有效保证了最终的焊接效果，特别适用于薄板与厚梁柱特殊产品的焊接需要。（4）本技术的负压吸附焊接装置，通过设置与负压吸附孔相配合的密封件，操作人员可以根据不同待焊接物上的不同焊接部，在吸附板组件上填补以形成不同的局部的焊接区，直接避免了负压吸附力造成的焊缝缺陷。同时，由于多个密封件可拆卸地装设于任意多个负压吸附孔内，使得本技术的焊接装置能够适应不同焊缝分布的待焊接物，使用范围广泛。（5）本技术的负压吸附焊接装置，吸附板组件由导热性好的金属材料制成，使得在焊接作业时，被焊接物上的焊接高温不但能通过多个负压吸附孔迅速流失，同时，吸附板组件也能够最大限度的传递、分散焊接产生的高温热量，进一步减少了被焊接物热容量的增大，进一步减少了焊接结晶收缩，进而极大减少了焊接变形，进一步保证了极佳焊接效果的实现。（6）本技术的负压吸附焊接装置，通过设置凸起支撑块和气道，一是使得吸附板组件能够得到很均衡的承载，使得吸附板组件自身不会因负压吸附或者被焊接物的压迫而出现下陷，有效保证了吸附板组件自身的整体平面性，进而有效保证吸附板组件上的被焊接物的焊接平面度。二是相互连通的气道能够使得负压吸附腔室内的气体能够快速的被负压生产组件抽取，以快速形成真空负压环境后进行吸附焊接，提高了工作效率。三是呈阵列布置的凸起支撑块形成了呈阵列的气道，使得每个负压吸附孔的负压吸附力都相对均衡，使得吸附板组件能实现均衡分布的负压吸附，有效保证了待焊接物的均衡固定，进而有效保证极佳的焊接效果。（7）本技术的负压吸附焊接装置，通过设置底座，形成了一个焊接工作台，便于操作人员将大型的待焊接物直接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种负压吸附焊接装置，其特征在于，包括负压生产组件（1）和负压吸附板组件（2），所述负压吸附板组件（2）包括底部的负压板组件（21）和顶部的吸附板组件（22），所述负压板组件（21）和吸附板组件（22）之间形成负压吸附腔室（23），所述负压生产组件（1）和负压吸附腔室（23）连通用于抽取负压吸附腔室（23）内空气以形成真空负压，所述吸附板组件（22）上设有多个负压吸附孔（221）、用于在负压吸附腔室（23）内形成真空负压时将待焊接物负压吸附固定于吸附板组件（22）上以进行焊接作业。

【技术特征摘要】
1.一种负压吸附焊接装置，其特征在于，包括负压生产组件（1）和负压吸附板组件（2），所述负压吸附板组件（2）包括底部的负压板组件（21）和顶部的吸附板组件（22），所述负压板组件（21）和吸附板组件（22）之间形成负压吸附腔室（23），所述负压生产组件（1）和负压吸附腔室（23）连通用于抽取负压吸附腔室（23）内空气以形成真空负压，所述吸附板组件（22）上设有多个负压吸附孔（221）、用于在负压吸附腔室（23）内形成真空负压时将待焊接物负压吸附固定于吸附板组件（22）上以进行焊接作业。2.根据权利要求1所述的负压吸附焊接装置，其特征在于，所述吸附板组件（22）上还设有多个与负压吸附孔（221）相配合的密封件（222），多个所述密封件（222）可拆卸地装设于任意多个负压吸附孔（221）内、用于将所述多个负压吸附孔（221）密封以在吸附板组件（22）上形成局部的焊接区，所述待焊接物的焊接部于焊接区处进行焊接作业。3.根据权利要求2所述的负压吸附焊接装置，其特征在于，每个所述负压吸附孔（221）均为内螺纹孔，每个所述密封件（222）均呈螺钉状用于旋入固定于负压吸附孔（221）内。4.根据权利要求1所述的负压吸附焊接装置，其特征在于，所述吸附板组件（22）由导热性好的金属材料制成。5.根据权利要求1所述的负压吸附焊接装置，其特征在于，所述负压板组件（21）...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛智轩，薛秀峰，余亚强，刘皓，冯志平，唐鹤，
申请(专利权)人：株洲天瑞精密钣金有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43