压缩机制造技术

一种压缩机，该压缩机的外壳内设置有一固定式油分离器，其位于马达的上方位置，该固定式油分离器包含有一第一环形侧壁，第一环形侧壁的内部形成有一第一腔室，第一环形侧壁上设有一第一导引入口，第一环形侧壁的下端围绕形成有一第一开口。借此，可利用转子产生的漩涡流场进行分离冷媒与机油，以具有较佳的冷媒与机油的分离效果。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种压缩机，尤其涉及一种具有固定式油分离器的压缩机。
技术介绍
现有的回转式压缩机至少包括有外壳、马达及压缩泵。外壳的下部设有储油槽，用以储存机油(冷冻机油)。马达及压缩泵设置于外壳内，马达包含有定子及转子，压缩泵包含缸体及活塞，活塞通过偏心轴连接于马达的转子，马达可用以驱动活塞在缸体内回转，使气体冷媒被吸入到缸体内部的压缩空间中，并被持续压缩到一定的压力，再通过排出孔将压缩空间中的冷媒输出到外壳内部。上述被排出的冷媒可通过外壳与定子之间的缝隙，或定子与转子之间的缝隙，或定子上的流通孔，或定子与转子之间的缝隙向吐出管排出到冷冻循环系统中。但是现有的压缩机，其内部的机油有机会随着冷媒通过吐出管流出到冷冻空调循环系统，进而导致压缩机壳内机油量不足以提供正常磨润所需求，并因此造成压缩泵的各摩擦部位产生磨损，从而出现压缩机的可靠性下降及效率下降的问题。因此目前的压缩机大多设有油分离器，以便将欲进入吐出管的冷媒中的机油分离出来，以避免机油流出到外壳的外部。然而，现有压缩机的油分离器大多利用固定于转子上的旋转装置来增加引起的漩涡流场强度，在减少机油吐出的同时往往会牺牲马达额外的扭矩造成性能损失，进而使得压缩机的效能降低。另，阻隔式的定置油分离器也常常存在排油路径设计不佳及容易破坏转子产生的大尺度漩涡流场而造成油分离效果不好的缺点。又，现有压缩机受到油循环的限制考虑，要取得较佳的油循环表现，其吐出口需要设置在漩涡中心同时也是顶盖中心位置，这也使得电接头摆放位置与顶盖强度最佳化设计上有较大的限制。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题，在于提供一种压缩机，有效利用转子产生的漩涡流场，使转子扭矩的损耗不浪费，且具有排油路径设计，挡下的机油不易于局部累积造成效果不佳，可具有较佳的机油分离效果。本技术所要解决的技术问题，还在于提供一种压缩机，可以有效的降低马达段的上方空间，以达到更紧凑的空间设计。第一环形侧壁来改变区域性的漩涡中心位置，在不牺牲油分离表现下可使吐出口位置不受限于设置在顶盖中心，更大的设计自由度也可增加电接头与吐出口相对距离，以提高上盖的强度。为了解决上述的技术问题，本技术提供一种压缩机，包括：一外壳，该外壳的下部设有一储油槽，用以储存机油；一马达，该马达设置于该外壳内，该马达包含定子及转子；一压缩泵，该压缩泵设置于该外壳内，该压缩泵包含缸体及活塞，该活塞可回转地设置于该缸体内，该活塞通过一偏心轴连接于该马达的转子；以及一固定式油分离器，该固定式油分离器固定于该外壳内，且位于该马达的上方位置，该固定式油分离器包含有一第一环形侧壁，该第一环形侧壁的内部形成有一第一腔室，该第一环形侧壁上设有一第一导引入口，该第一环形侧壁的下端围绕形成有一第一开口，一吐出管伸入该第一腔室内。优选地，该第一腔室的内径呈等径、向下渐缩或者局部向下渐缩使该第一腔室呈倒锥状。优选地，该固定式油分离器的第一导引入口前具有一第一导流装置。优选地，该固定式油分离器的第一导流装置还包含有一第二环形侧壁，该第二环形侧壁的内部形成有一第二腔室，该第一环形侧壁设置于该第二腔室内，该第二环形侧壁上设有一第二导引入口，该第二环形侧壁的下端围绕形成有一第二开口。优选地，该第二腔室的内径呈向下渐缩状，该第二腔室呈倒圆锥状，或局部倒锥状。优选地，该第二导引入口前具有第二导流装置。优选地，该固定式油分离器固定于该外壳、该外壳的一顶盖、该马达的定子、一电接头或该吐出管。优选地，该固定式油分离器还包含有一上盖，该第一环形侧壁连接于该上盖，该第一腔室位于该上盖及该第一环形侧壁之间，该吐出管透过该上盖插入该第一腔室内。优选地，该固定式油分离器与一顶盖为一体或者相互结合。优选地，该固定式油分离器与一接线盒为一体或者相互结合。本技术至少具有下列的优点：本技术有效利用转子产生的漩涡流场，使转子扭矩的损耗不浪费，且具有第一环形侧壁及第一开口等形成排油路径设计，挡下的机油不易于局部累积造成效果不佳，可具有较佳的机油分离效果。本技术的固定式油分离器下端形成有第一开口，该第一开口也可引导流场，一来避免浪费转子引起的流场的动压，二来也可以更强烈的加强漩涡流场的强度，而更有利于分离机油。另，本技术利用转子产生的漩涡流场分离机油，固定式油分离器的高度可以降低，有效的降低马达段的上方空间，以达到更紧凑的空间设计。再者，本技术改变壳内漩涡中心位置，使得吐出管不限于设置在中心位置，亦不会造成油循环不良的影响，进而可增加电接头与吐出口相对距离，以提高上盖的强度。为使能更进一步了解本技术的特征及
技术实现思路
，请参阅以下有关本技术的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本技术加以限制。附图说明图1为本技术压缩机的俯视图。图2为图1的Ⅱ-Ⅱ剖视图。图3为本技术压缩机另一的剖视图。图4为本技术固定式油分离器第一实施例的立体图。图5为本技术固定式油分离器第一实施例另一角度的立体图。图6为本技术压缩机的使用状态示意图。图7为本技术固定式油分离器第二实施例的立体图。图8为本技术固定式油分离器第三实施例的立体图。图9为本技术固定式油分离器第四实施例的立体图。图10为本技术固定式油分离器第五实施例的立体图。具体实施方式请参阅图1至图3，本技术提供一种压缩机，包括一外壳1、一马达2、一压缩泵3及一固定式油分离器4。该外壳1为一中空体，可用以容纳马达2、压缩泵3及固定式油分离器4等构件，该外壳1的下部设有一储油槽11，可用以储存机油(冷冻机油)。该外壳1可进一步连接一吐出管12及一吸入管13，该吸入管13可连接于一储液器6，以便通过该储液器6输入冷媒至压缩机。该马达2设置于外壳1内，该马达2包含定子21及转子22，定子21可固定在外壳1的内壁，转子22可转动地设置在定子21的内侧。该压缩泵3设置于外壳1内，且压缩泵3可浸泡于储油槽11的机油中。该压缩泵3包含缸体31及活塞32，缸体31及活塞32数量并不限制，亦即该压缩泵3可为单缸或双缸等型式，缸体31及活塞32可对应的设置为一个或两个等。活塞32可回转地设置于缸体31内，活塞32通过一偏心轴33连接于马达2的转子22。因此，定子21可驱动转子22带动偏心轴33旋转，偏心轴33可驱动活塞32在缸体31内回转，使气体冷媒通过吸入管13被吸入到缸体31内部的压缩空间中，并被持续压缩到一定的压力，再通过排出孔(图略)将压缩空间中的冷媒输出到外壳1内部。上述被排出的冷媒可通过外壳1与定子21之间的缝隙，或定子21与转子22之间的缝隙向上移动，最后通过吐出管12排出到冷冻循环系统中。由于上述的外壳1、马达2及压缩泵3为现有的技术，且本技术不限制外壳1、马达2及压缩泵3的构造，故不予以赘述。该固定式油分离器4固定于外壳1内，且位于马达2的上方位置，亦即固定式油分离器4可固定于外壳1、外壳1的顶盖14、马达2的定子21、电接头15、或吐出管12等处，并不予以限制。由于固定式油分离器4为固定件，因此强度需求上相对较不要求，材料及固定结构上的选择将会更加的多元。例如可使用与接线盒51(如图4及图5所示)相同的材质设计成一体成型，以减少安装与制造成本。该固定式油本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压缩机，其特征在于，包括：一外壳，该外壳的下部设有一储油槽，用以储存机油；一马达，该马达设置于该外壳内，该马达包含定子及转子；一压缩泵，该压缩泵设置于该外壳内，该压缩泵包含缸体及活塞，该活塞可回转地设置于该缸体内，该活塞通过一偏心轴连接于该马达的转子；以及一固定式油分离器，该固定式油分离器固定于该外壳内，且位于该马达的上方位置，该固定式油分离器包含有一第一环形侧壁，该第一环形侧壁的内部形成有一第一腔室，该第一环形侧壁上设有一第一导引入口，该第一环形侧壁的下端围绕形成有一第一开口，一吐出管伸入该第一腔室内。

【技术特征摘要】
1.一种压缩机，其特征在于，包括：一外壳，该外壳的下部设有一储油槽，用以储存机油；一马达，该马达设置于该外壳内，该马达包含定子及转子；一压缩泵，该压缩泵设置于该外壳内，该压缩泵包含缸体及活塞，该活塞可回转地设置于该缸体内，该活塞通过一偏心轴连接于该马达的转子；以及一固定式油分离器，该固定式油分离器固定于该外壳内，且位于该马达的上方位置，该固定式油分离器包含有一第一环形侧壁，该第一环形侧壁的内部形成有一第一腔室，该第一环形侧壁上设有一第一导引入口，该第一环形侧壁的下端围绕形成有一第一开口，一吐出管伸入该第一腔室内。2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，该第一腔室的内径呈等径、向下渐缩或者局部向下渐缩使该第一腔室呈倒锥状。3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，该固定式油分离器的第一导引入口前具有一第一导流装置。4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，该固定式油分离器的第一导流装置还包含有一第二环形侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：林建宏，
申请(专利权)人：瑞智精密股份有限公司，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71