一种粉末冶金凸轮的制备方法技术

一种粉末冶金凸轮的制备方法，步骤：将凸轮生坯分割为内外二部分，凸轮外圈采用高碳烧结钢，凸轮内圈为低碳烧结钢，分别将上述混合粉在压机上压制成密度为6.25～7.4g/cm3的凸轮外圈生坯和密度为6.5～7.4g/cm3的凸轮内圈生坯；将凸轮内圈装入凸轮外圈的内孔；烧结；热处理；根据技术要求将烧结和热处理的凸轮机械加工及研磨至规定的尺寸。与现有技术相比，本发明专利技术的优点在于：热处理凸轮的材料由两部分组成，凸轮外圈具备高强度、耐磨损的性能，而凸轮内圈具备良好的焊接性能，可以保证焊接，尤其是激光焊接的需要，有效解决凸轮与凸轮轴的连接问题，且内外圈结合紧密，达到冶金结合的水平，能保证零件的可靠性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于粉末冶金领域，具体是一种铁基粉末冶金凸轮的制备方法。
技术介绍
凸轮轴是发动机配气机构的重要部件，负责发动机各缸进、排气门的定时开启与关闭。凸轮轴是靠凸轮顶动气缸的进排气门来实现气门的开关。凸轮的侧面呈桃形。其设计的目的在于保证汽缸充分的进气和排气，具体来说就是在尽可能短的时间内完成气门的开、关动作。另外考虑到发动机的耐久性和运转的平顺性，气门也不能因开关动作中的加减速过程产生过多过大的冲击，否则就会造成气门的严重磨损、噪声增加或是其他严重后果。因此，凸轮和发动机的功率、扭矩输出以及运转的平稳性有很直接的关系。配气机构对凸轮轴各个部位的性能要求有很大不同:凸轮要求耐磨损、耐胶着、耐点蚀；轴颈要求滑动性能好；芯轴要求刚性、弯曲、扭转性能好。(1)传统凸轮轴很难同时满足上述要求，材料利用也不尽合理。(2)传统整体式铸造或锻造生产模式很难制造出凸轮密布排列的紧凑结构。(3)传统方法制造凸轮轴需大量的机械加工工序，耗费大量的机械加工工时，机床、刀具、夹具、操作人员和作业面积方面较难有新突破。(4)传统加工需对凸轮表面进行耐磨性强化处理如铸造凸轮轴的激冷、淬火或重熔，锻造凸轮轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉末冶金凸轮的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1)设计凸轮，将凸轮生坯分割为凸轮外圈和凸轮内圈两部分；2)准备好凸轮外圈原料，将铁、铬、钒、钼、钨、镍、碳、铜按以下质量百分比混合成混分粉，配比为铬：0～20％，钒：0～10％，钼：0～11％，钨：0～18％，镍：0～3％，碳：0.4～1.5％，铜：0～4％，不超过2％的不可避免的杂质，铁：余量；其中铬、钒、钼、钨、镍、铜以铁合金或母合金形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1～1％的润滑剂；3)将上述混合粉在压力大于400MPa的压机上压制成密度为6.25～7.4g/cm3的凸轮外圈生坯；4)准备凸轮内圈原料，将铁、铬、...

【技术特征摘要】
1.一种粉末冶金凸轮的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1)设计凸轮，将凸轮生坯分割为凸轮外圈和凸轮内圈两部分；2)准备好凸轮外圈原料，将铁、铬、钒、钼、钨、镍、碳、铜按以下质量百分比混合成混分粉，配比为铬：0～20％，钒：0～10％，钼：0～11％，钨：0～18％，镍：0～3％，碳：0.4～1.5％，铜：0～4％，不超过2％的不可避免的杂质，铁：余量；其中铬、钒、钼、钨、镍、铜以铁合金或母合金形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1～1％的润滑剂；3)将上述混合粉在压力大于400MPa的压机上压制成密度为6.25～7.4g/cm3的凸轮外圈生坯；4)准备凸轮内圈原料，将铁、铬、钼、镍、碳、铜按以下质量百分比混合成混合粉，配比为铬：0～20％，钼：0～11％，镍：0～15％，碳：0.0～0.5％，铜：0～4％，不超过2％的不可避免的杂质，铁：余量；碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1～1％的润滑剂；5)将上述混合粉在压力大于400MPa的压机上压制成密度为6.5～7.4g/cm3的凸轮内圈生坯；6)将凸轮内圈生坯装入凸轮外圈生坯的内孔中，组装后成凸轮生坯，并将组装后的凸轮生坯放置到烧结承烧板上进行烧结；7)烧结，将该凸轮生坯在温度1000℃～1350℃中进行烧结，烧结的时间为5～180分钟上，烧结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例为1～75vol％的烧结炉中进行；8)热处理，根据热处理要求将...

【专利技术属性】
技术研发人员：包崇玺，詹学救，周国燕，赵万军，
申请(专利权)人：东睦新材料集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33