一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，属于花生油精加工技术领域。步骤：将花生米去皮，轧制成胚片；再依次经过烘焙、挤压膨化处理、低温压榨、酸洗、过滤、脱胶、真空脱臭处理，即得浓香型花生油。本发明专利技术提供的加工浓香型花生油的方法具有花生油香气浓郁、保藏期长、黄曲霉素含量低的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，属于花生油精加工

技术介绍
油脂是人民生活的必需品，其不仅发热量高（9千卡/克，几乎为蛋白质的两倍），增进菜肴和食品的风味，而且营养丰富，含有人体所不能自身合成的必需脂肪酸，对维持人体正常的生理功能和健康有重要作用。花生油淡黄透明，色泽清亮，气味芬芳，滋味可口，是一种比较容易消化的食用油。花生油含不饱和脂肪酸80%以上（其中含油酸41.2%，亚油酸37.6%）。另外还含有软脂酸，硬脂酸和花生酸等饱和脂肪酸19.9%。花生油的脂肪酸构成是比较好的，易于人体消化和吸收。生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满，未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。因此在生产过程中，必须将这些油料分离出来用于单独加工普通二级油。热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～200℃。为防止油料湖化和自燃，烘炒后应立即散热降温。但是在加工过程中会导致产生有害物质，包括黄曲霉素等。黄曲霉毒素(Aflatoxin，简称：AFT)主要是由黄曲霉菌和寄生曲霉菌产生的一类有毒二次代谢产物。迄今为止，已经发现的黄曲霉毒素包含黄曲霉毒素Bi、B2等至少17种结构相似、特征已知的化合物。它具有很强的致突变、致畸和致癌作用，其中又以黄曲霉毒素Bi的毒性最强，其毒性是氰化钾的10倍，砒霜的68倍，被世界卫生组织列为已知的最强致癌化学物质之一。花生是最容易遭受黄曲霉菌感染的农作物之一，影响以花生为生产原材料的花生油品质的主要因素也是黄曲霉毒素。国家对粮油制品中黄曲霉毒素含量控制极为严格。而目前新榨的花生油中，黄曲霉毒素的含量往往偏高，达不到国内食用或出口的要求。CN101223919A提供一种制取浓香花生油的方法，它包括以下步骤：将清洗干净的花生仁破碎，然后，将破碎的花生仁轧制成花生胚片；将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙，热源采用间接蒸汽或导热油，烘焙温度控制在230～280℃，烘焙时间控制在30～50分钟，烘焙压力控制在0.3～0.5MPa；将从平板烘干机内取出烘焙后的花生胚片进行机榨，再精炼，最后，得到花生油。CN104004585A公开了一种高油酸浓香花生油的生产工艺，包括步骤1）原料挑选；步骤2）清选；步骤3）脱去红衣；步骤4）制备天然复合抗氧化剂：步骤5）烤籽；步骤6）压榨；步骤7）低温过滤以及步骤8）花生油的储存。本专利技术还公开了利用上述工艺制备的花生油。但是上述的制备方法得到浓香型花生油存在着黄曲霉素含量偏高、保藏期短的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是：提供一种加工浓香型花生油的方法，该方法具有保藏期长、黄曲霉素含量低的优点。技术方案是：一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，包括如下步骤：第1步，将花生米去除外部红皮，再将花生仁破碎并轧制成花生胚片；第2步，将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙；第3步，将第2步得到的烘焙花生胚片进行挤压膨化处理；第4步，对第3步得到的花生料进行低温压榨，得到毛油；第5步，在毛油中加入酸液，并搅拌，静置分层，去除水层，并对油层进行水洗，再去除水层；第6步，对第5步得到的花生油急冷至1～3℃，加入膨润土，搅拌后，通过冷压的方式过滤，去除固体物；第7步，将第6步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；第8步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得浓香型花生油。所述的第1步中，花生胚片的厚度为0.2～1.3mm。所述的第2步中，烘焙温度控制在260～270℃，烘焙时间控制在30～40分钟，烘焙压力控制在0.2～0.4Mpa。所述的第3步中，挤压膨化压力为2.7～3.6MPa，挤压膨化温度为120～130℃，挤压膨化时间为70～120秒。所述的第4步中，低温压榨温度是45～60℃，压榨机榨膛压力3.0～3.5Mpa。所述的第5步中，酸液是毛油质量的2～6wt%，酸液为柠檬酸的水溶液，浓度为0.1～0.2wt%，搅拌20～40min。所述的第6步中，急冷是指以超过10℃/min的降温速度进行冷却，膨润土的加入量是过滤后的毛油重量的3～6%。所述的第7步中，硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的1～2%，所述的陶瓷膜的截留分子量是20000～40000Da，过滤温度低于30℃，过滤压力0.3～0.5Mpa。所述的第8步中，真空脱臭处理中的真空度在0.08Mpa，料液温度在140～160℃，处理时间在0.5～1h。有益效果本专利技术提供的加工浓香型花生油的方法具有花生油香气浓郁、保藏期长、黄曲霉素含量低的优点。具体实施方式实施例1第1步，将花生米去除外部红皮，再将花生仁破碎并轧制成花生胚片，花生胚片的厚度为0.2～1.3mm；第2步，将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙，烘焙温度控制在260℃，烘焙时间控制在30分钟，烘焙压力控制在0.2Mpa；第3步，将第2步得到的烘焙花生胚片进行挤压膨化处理，挤压膨化压力为2.7MPa，挤压膨化温度为120℃，挤压膨化时间为70秒；第4步，对第3步得到的花生料进行低温压榨，低温压榨温度是45℃，压榨机榨膛压力3.0Mpa，得到毛油；第5步，在毛油中加入酸液，并搅拌，酸液是毛油质量的2wt%，酸液为柠檬酸的水溶液，浓度为0.1wt%，搅拌20min，静置分层，去除水层，并对油层进行水洗，再去除水层；第6步，对第5步得到的花生油12℃/min的降温速度急冷至1℃，加入膨润土，膨润土的加入量是毛油重量的3%，搅拌后，通过冷压的方式过滤，去除固体物；第7步，将第6步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理，硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的1%，所述的陶瓷膜的截留分子量是20000Da，过滤温度25℃，过滤压力0.3Mpa；第8步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得浓香型花生油，真空脱臭处理中的真空度在0.08Mpa，料液温度在140℃，处理时间在0.5h。实施例2第1步，将花生米去除外部红皮，再将花生仁破碎并轧制成花生胚片，花生胚片的厚度为0.2～1.3mm；第2步，将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙，烘焙温度控制在260～270℃，烘焙时间控制在40分钟，烘焙压力控制在0.4Mpa；第3步，将第2步得到的烘焙花生胚片进行挤压膨化处理，挤压膨化压力为3.6MPa，挤压膨化温度为130℃，挤压膨化时间为120秒；第4步，对第3步得到的花生料进行低温压榨，低温压榨温度是60℃，压榨机榨膛压力3.5Mpa，得到毛油；第5步，在毛油中加入酸液，并搅拌，酸液是毛油质量的6wt%，酸液为柠檬酸的水溶液，浓度为0.2wt%，搅拌40min，静置分层，去除水层，并对油层进行水洗，再去除水层；第6步，对第5步得到的花生油12℃/min的降温速度急冷至3℃，加入膨润土，膨润土的加入量是毛油重量的6%，搅拌后，通过冷压的方式过滤，去除固体物；第7步，将第6步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理，硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的2%，所述的陶瓷膜的截留分子量是40000Da，过滤温本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：第1步，将花生米去除外部红皮，再将花生仁破碎并轧制成花生胚片；第2步，将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙；第3步，将第2步得到的烘焙花生胚片进行挤压膨化处理；第4步，对第3步得到的花生料进行低温压榨，得到毛油；第5步，在毛油中加入酸液，并搅拌，静置分层，去除水层，并对油层进行水洗，再去除水层；第6步，对第5步得到的花生油急冷至1～3℃，加入膨润土，搅拌后，通过冷压的方式过滤，去除固体物；第7步，将第6步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；第8步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得浓香型花生油。

【技术特征摘要】
1.一种低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：第1步，将花生米去除外部红皮，再将花生仁破碎并轧制成花生胚片；第2步，将花生胚片放入平板烘干机内进行烘焙；第3步，将第2步得到的烘焙花生胚片进行挤压膨化处理；第4步，对第3步得到的花生料进行低温压榨，得到毛油；第5步，在毛油中加入酸液，并搅拌，静置分层，去除水层，并对油层进行水洗，再去除水层；第6步，对第5步得到的花生油急冷至1～3℃，加入膨润土，搅拌后，通过冷压的方式过滤，去除固体物；第7步，将第6步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；第8步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得浓香型花生油。2.根据权利要求1所述的低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，其特征在于，所述的第1步中，花生胚片的厚度为0.2～1.3mm。3.根据权利要求1所述的低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，其特征在于，所述的第2步中，烘焙温度控制在260～270℃，烘焙时间控制在30～40分钟，烘焙压力控制在0.2～0.4Mpa。4.根据权利要求1所述的低黄曲霉素的浓香型花生油的加工工艺，其特征在于，所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴海金，延成元，臧敬伟，李维强，刘军杰，张永强，韩随随，刘孝伟，
申请(专利权)人：山东乐悠悠花生油科技有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37