高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新工艺制造技术

高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新工艺属建筑材料的一种制取方法。它是用加压后的高炉煤气与加温加压空气混合并燃烧成１５００～１６００℃的烟气，与新加粉末原料发生均匀混合。同时产生硅酸盐化学反应，然后在离心集聚反应器中集聚，并使反应彻底生成粒状水泥熟料。本新工艺能充分利用高炉矿渣，充分利用矿渣热能和煤气热能，生产多种类型硅酸盐水泥熟料。（*该技术在2007年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本专利技术属建筑材料的制取方法。现在用高炉矿渣制取水泥是将熔融矿渣用水骤冷、粒化，而制得玻璃体水渣，经烘干后，作为水泥熟料的配加料。一般配比为30～40%。用配加料法生产矿渣水泥，熔融矿渣的热量未能利用。水渣粉磨耗电量大，效率低。并生产水渣耗水量大，而且矿渣水泥强度只能达400＃左右，混凝土早期强度低。通过对高炉矿渣的化学分析，铸造生铁和炼钢生铁的重矿渣，其中的氧化钙(CaO)、二氧化硅(SiO2)、三氧化二铝(Al2O3)和氧化镁(MgO)含量占总量的百分之九十五以上，三氧化二铁(Fe2O3)、氧化锰(MnO)和硫(S)的含量一般均为百分之一左右。硅酸盐水泥的化学组成与高炉矿渣的化学组成完全一样，仅含量不同。各大钢厂的高炉矿渣成份见表一。高炉矿渣的矿物组成，据我国不同成份矿渣的岩相鉴定，由于矿渣中二氧化硅和三氧化二铝的含量较多，生成较多的假硅灰石(α-2CaO·SiO2)和钙铝黄长石(2CaO·Ai2O3·SiO2)而使矿渣中硅酸二钙(2CaO·SiO2)的生成量显著降低，并无法生成硅酸三钙(3CaO·SiO2)为了充分利用高炉矿渣，充分利用熔融高炉矿渣的热能，设计了一种高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新工艺，生产有普遍利用价值的水泥熟料。本专利技术是用加压后的高炉煤气与载有高温粉沫原料的加温加压空气混合，并燃烧成1500～1600℃高温二相流气体，以200～300m/S的流速喷吹从混渣炉流出的1450～1500℃熔融矿渣，使其成雾状，并与高温雾状的固体粉沫原料-氧化钙(CaO)、三氧化二铁(Fe2O3)、氟化钙(CaF2)等发生湍流态下的均匀混合，同时发生硅酸盐化学反应。然后在离心集聚反应器中集聚，并控制和延长反应时间，使反应彻底，氧化钙被完成吸收，生成粒状水泥熟料，并使烟气和熟料分开。本专利技术水泥熟料生产工艺流程如附图1，工艺设备布置如附图2。图2中高温高炉熔融矿渣液倒入入口(1)、流入有加热和保温作用的混渣炉(2)通过能控制流量的渣井(20)，流入矿渣雾化器(19)中，高温空气与高温雾状的固体粉沫原料-氧化钙、三氧化二铁和氟化钙等组成的二相流通过输送管(16)进入燃烧喷口，与从正面喷入燃烧喷口的经加压到4～6Kg/Cm2的高炉煤气(设备布置中未画出)在燃烧喷口燃烧，喷射出1500～1600℃的高温气体，以200～300m/S的流速喷入雾化器，使矿液雾化，并与原料粉沫发生均匀混合。混合后的原料，通过反应输送管(4)，以100～200m/S的流速从切线方向喷入离心集聚反应器(5)，在离心集聚反应器(5)中，因离心力作用使生成的高温半液态水泥熟料迅速在筒壁上集结，而与烟气分离。水泥熟料分离出后，靠重力和水冷刮板的定期刮削，而进入旋转输送窑(13)，并控制和延长了反应时间。通过有一定倾角的旋转输送窑的旋转，熟料被输送到气流隔离器(14)而落到复合式蓖式冷却机(15)上。此时氧化钙已被完全吸收，生成粒状水泥熟料。然后经4-6Kg/Cm2的压缩空气快速冷却。促进硅酸三钙(3CaO、SiO2)的生成，增加熟料硅酸三钙的含量，最后通过破碎机(17)破碎，从(18)流到熟料成品库。在复合式蓖式冷却机(17)中的压缩空气与高温熟料进行热交换，使其温度达750～850℃，高温压缩空气进入热空气输送管(16)中，与从第四级旋风筒热交换器(7)底部流出的高温原料粉沫相汇合，组成二相流而输送到燃烧喷口，最后到达矿液雾化器(19)中。离心集聚反应器(5)中分离出的高温烟气，通过旋转输送窑(13)而从切线方向进入第四级旋风筒热交换器(7)的热风入口，依次经(8)、(9)、(10)各级旋风筒热交换器，完成对原料粉沫的热交换而排出。铁矿石、石灰石、萤石经粉碎成90μm以下的粉沫，并按一定配料比混均，自原料仓(12)中经限料控制器(11)而依次进入(10)、(9)、(8)、(7)，各级旋风筒热交换器，与高温烟气发生热交换。原料被加热到750～850℃，于第四级旋风筒热交换器(7)的底部进入热空气输送管(16)，再由高压高温空气输送到燃烧喷口及矿液雾化器(19)中。各限料控制器的供料量，风压、风温、风量等均可用电子计算机统一管理，不断实现以上各循环，连续生产水泥熟料。限料控制器的供料量和风量同步控制在误差百分之十范围，均可保证工艺的正常生产。本工艺要求水泥熟料中的碱金属(Na2O·k2O)含量不大于1.2%高炉矿渣中氧化镁(MgO)含量不大于10%。本工艺要求采用相应的防爆措施和安全措施。本专利技术主要工艺设备的设计实施方案说明如下本设备设计以年产45万吨铁，日产1232吨高炉矿渣液的炼铁厂为设计基准。1、矿液喷吹雾化器它由长2.4米，外径0.45米，内径0.4米的耐火锅炉无缝钢管组成。钢管外壁用水槽冷却。煤气燃烧后生成的高温烟气，与高温原料粉沫组成的二相流，以279m/S的流速，通过喷管的射流作用，将熔融的高炉矿渣喷吹成雾状，同时与新加原料粉沫混合，发生硅酸盐化学反应。矿液喷吹雾化器结构如附图32、反应输送管由外径2.5米，厚10毫米的钢管，内砌0.171米厚的高铝耐火砖和0.23米厚的轻质粘土砖构成，其为垂直高度14米，水平长20米的斜线布置。并设有予留通灰孔、出灰孔和入孔。反应输送管联接雾化器和离心集聚反应器，高温的二相流体进入该管内，未燃烧完的煤气继续燃烧，物料在高速运动中扩散混匀，在高速碰撞中而产生硅酸盐化学反应，同时输送物料。此时流体平均温度为1400～1500℃，并以38m/S的平均流速将流体输送到离心集聚反应器。3、离心集聚反应器由高7米，外径2.5米厚10毫米的钢筒组成，筒内砌有0.171米厚的高铝耐火砖和0.23米厚的轻质粘土砖，自反应输送管内的二相流体，以150m/S的速度从切线方向喷入离心集聚反应器，利用高温矿渣的粘结性和离心力作用，使水泥熟料迅速在筒壁上集结，并将烟气和熟料分开。由于物料间的紧密接触和控制一定的停留时间，氧化钙被彻底吸收，硅酸盐反应彻底。为防熟料大量粘壁，在离心集聚反应器顶部设有钢制水冷园刮板，定期刮下筒壁上的物料。4、热交换器四级旋风筒热交换器及复合式蓖式冷却机选用国家定型设备。5、空压设备按本生产工艺日产水熟泥料1725吨，每秒产熟料19.96千克。则需压力为4-6kg/Cm2。流量为10.94NM3/S的空气和压力为4～6kg/Cm2，流量为12.87NM3/S的高炉煤气，根据压力和流量选用相应的空气，煤气压缩机。6、破碎、筛分和混料设备选用相应的原料破碎机、球磨机及筛分混料设备，水泥熟料球磨机及筛分设备。本新工艺的优点1、本新工艺是在1450～1600℃的高温下，多种工序(矿液雾化、混料、烧结硅酸盐、烟气分离)均在不同形式的管道中同时完成，因此设备结构紧凑简单、可靠。2、本新工艺的化学反应从始至终都在液相中发生，初始反应是在有50%的高炉矿渣液中进行，而硅酸二钙与氧化钙的反应是在有39.36%液相量中发生，氧化钙被不断吸收，硅酸三钙晶体不断被析出。由于液相量的存在，而大大加快硅酸三钙的生成速度。3、新工艺原料无逐渐加温过程，氧化钙、三氧化二铁、氟化钙等原料通过热交换器予热后，在燃烧喷口瞬间(几十毫秒)加温到1500～1600℃，并与烟气一道，立即喷吹1450～1500℃的高炉矿渣液本文档来自技高网...

【技术保护点】
高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新工艺，它包含新加原料的粉碎与混匀系统，空气与高温熟料的热交换系统，高温烟气及原料粉沫的热交换系统，高温烟气与高温熟料的分离系统。其特征在于用加压后的高炉煤气与加压加热后的空气混合燃烧，产生烟气，形成与新加原料粉沫组成的高动能高温二相流，直接喷吹高炉熔融矿渣，使其成液体雾状，固体粉沫原料在湍流态下与雾状矿渣均匀混合，并发生硅酸盐化学反应。然后在离心集聚反应器中集聚，使烟气与熟料分离，并控制和延长反应时间，使硅酸盐反应彻底，生成水泥熟料。

【技术特征摘要】
1.高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新工艺，它包含新加原料的粉碎与混匀系统，空气与高温熟料的热交换系统，高温烟气及原料粉沫的热交换系统，高温烟气与高温熟料的分离系统。其特征在于用加压后的高炉煤气与加压加热后的空气混合燃烧，产生烟气，形成与新加原料粉沫组成的高动能高温二相流，直接喷吹高炉熔融矿渣，使其成液体雾状，固体粉沫原料在湍流态下与雾状矿渣均匀混合，并发生硅酸盐化学反应。然后在离心集聚反应器中集聚，使烟气与熟料分离，并控制和延长反应时间，使硅酸盐反应彻底，生成水泥熟料。2.按权利要求(1)所述的新工艺，其特征在于矿渣粉碎雾化与高温固体粉沫原料的均匀混合，以及发生硅酸盐化学反应，是通过雾化器，反应输送管，直至离心集聚反应器中进行的。3.按权利要求(1)所述的新工艺，其特征在于高炉煤气加压到4～6kg/Cm2。空气加压到4～6kg/Cm2，并热交换后的风温为750～850℃。4.按权利要求(1)所述的新工艺，其特征在于新加原料经粉碎...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙竹良，
申请(专利权)人：孙竹良，
类型：发明
国别省市：52[中国|贵州]