发泡成形体制造技术

获取一种在板状部分的内部不发生空洞的发泡成形体。根据本发明专利技术的发泡成形体(1)是包括管本体(X1)和连接于管本体(X1)外侧的板状部分(Y1)的发泡成形体(1)，其特征在于，发泡成形体(1)的发泡倍率小于2倍，并且，管本体(X1)中连接有板状部分(Y1)的部位周围的壁厚A与板状部分(Y1)的壁厚B的关系是壁厚B/壁厚A的值小于2.82。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种由熔融状态的发泡树脂成形的发泡成形体，尤其涉及将用于连接其他部件的凸缘部等的板状部分连接至管本体上的发泡成形体。
技术介绍
在风管等中广泛使用了具有连接在管本体上的凸缘部等的板状部分的发泡成形体(例如参见专利文献1：特开2013-63639号公报)。尤其是用于使空调的空气流通的风管，通过采用管状的发泡成形体能够实现良好的隔热性及轻量化。并且，这样的风管，通过提高成形时的发泡倍率来增加发泡体内部的气泡，从而能够提高隔热性能和轻量化，因此，这样的风管效果更加显著。现有技术文献专利文献专利文献1：特开2013-63639号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的问题例如，如图1所示，管状的发泡成形体是通过分割模具201a，201b以指定的按压力Z对熔融状态的发泡树脂200进行合模而成形的。通过指定的吹塑压力将熔融状态的发泡树脂200按压至腔体202a，202b上而获取作为管本体X8的部分。并且，压缩熔融状态的发泡树脂200后以指定的按压力Z向板状部分Y8的厚度方向按压，压缩至分割模具201a，201b的腔体202a，202b之间的厚度T而获取作为凸缘部等的板状部分Y8的部分。如图1所示，将凸缘部等的板状部分Y8连接至风管等的管本体X8上时，为了将该板状部分Y8牢固地连接至其他部件上，大多数情况下对所期望的结构强度有较高的要求。因此，通过分割模具201a，201b进行合模时，按压板状部分Y8使板状部分Y8的发泡树脂内的气泡挤碎。管本体X8的内侧具有中空部，由于具有空间，如图2所示，若过于用力挤压板状部分Y8，则合模的按压力Z会使板状部分Y8的发泡树脂内的气泡向管本体X8移动。因此，通过分割模具201a，201b进行合模的结果是气泡移动到连接有板状部分Y8的管本体X8的部分上，在该管本体X8的部分容易聚集很多气泡，通过该气泡，在连接有板状部分Y8的管本体X8的内侧有可能形成气球形状的气泡81。若发生气球形状的气泡81，则导致管本体X8的内侧形状不同于设计的形状。其结果，导致通过内部的流体的流量效率低下。并且，还会引起异音或振动。同时，无论发泡倍率是低倍率还是高倍率，气球形状的气泡81都会发生。其中，为了避免如图2所示的气球形状的发泡81发生，在通过分割模具201a，201b进行合模时，可以减弱按压至板状部分Y8上的按压力Z，或者，加厚图1所示的分割模具201a，201b的腔体202a，202b之间的厚度T，使气泡不移动至连接有板状部分Y8的管本体X8的部分上。但是，减弱按压至板状部分Y8上的按压力Z，或者，加厚腔体202a，202b之间的厚度T都会产生如下问题。即，如图3所示，压缩熔融状态的发泡树脂200后，即使构成板状部分Y8的部分的发泡树脂200彼此相互熔接，构成板状部分Y8的部分的发泡树脂200也无法在期望的熔接状态下彼此熔接，例如，在图3所示的状态下，以指定的吹塑压力进行吹塑成形时，如图4所示，在管本体X8中连接有板状部分Y8的部位的内面因吹塑压力P而撕裂，因此，有可能导致从管本体X8的内面侧向板状部分Y8侧，在发泡树脂200之间形成有间隙82。其中，即使通过构成板状部分Y8的部分的发泡树脂200成形收缩，也有可能发生图4所示的间隙82。如图4所示，若在管本体X8的内面形成间隙82，则与图2所示的气球形状的气泡81相同，管本体X8的内侧形状会变成与设计不同的形状，导致通过内部的流体的流量效率低下。并且，引起异音或振动。并且，如果构成板状部分Y8的部分的发泡树脂200未在期望的熔接状态下彼此熔接，例如，如图5所示，在构成板状部分Y8的内部发泡树脂200彼此之间有可能形成空洞83。构成板状部分Y8的内部的空洞83，在发泡树脂200彼此未熔接的状态下形成，或者在发泡树脂200彼此暂时熔接后，发泡树脂200彼此局部剥离的情况下形成。图5所示的管本体X8的内面不会发生图2所示的气球形状的气泡81或图4所示的间隙82，因此，不会产生通过内部的流体的流量效率低下的问题或引起异音或振动。但是，板状部分Y8是连接于其他部件的部分，因此，板状部分Y8上形成有用于插入螺栓等的贯通孔，在该贯通孔上贯通螺栓等后用螺母紧固，从而板状部分Y8连接于其他部件上。因此，若在形成贯通孔的部位上发生空洞83，则贯通孔周围的强度变弱，或者，将板状部分Y8连接至其他部件上时有可能发生松动。这样的贯通孔周围的强度低下或发生松动的问题，在形成图4所示的间隙82时也会发生。其中，在发泡树脂200彼此未熔接的状态下形成的空洞83，在生产时，可以通过推压板状部分Y8来判断板状部分Y8的内部发生了空洞83。但是，对于发泡树脂200彼此暂时熔接后发泡树脂200彼此局部剥离而形成的空洞83，在生产时，即使推压板状部分Y8，也很难判断板状部分Y8的内部是否发生了空洞83。并且，当图2所示的气球形状的气泡81或图4所示的间隙82发生时，可以通过检查管本体X8的内面来去除产生了气球形状的气泡81或间隙82的不良发泡成形体。但是，图5所示的空洞83，形成在板状部分Y8的内部，因此，即使检查管本体X8的内面也无法发现。为此，需要成形一种图5所示的板状部分Y8的内部不会形成空洞83的发泡成形体。其中，为了避免图2，图4，以及图5所示的形状的问题，例如，如图6所示，具有一种在板状部分Y8之间形成一体连通于管本体X8的中空部84的中空部85的方法。但是，图6所示的构成在板状部分Y8之间形成中空部85，因此，很难使板状部分Y8保持有指定的结构强度。另外，在板状部分Y8上形成用于插入螺栓等的贯通孔时，导致板状部分Y8凹陷，因此难以形成贯通孔。此外，板状部分Y8的中空部85与管本体X8的中空部84一体连通，因此，若在板状部分Y8上形成贯通孔，则有可能发生管本体X8内部的空气从贯通孔中消失的情况。为此，如图1所示，需要成形一种发泡成形体，该发泡成形体具有在所期望的熔接状态下彼此熔接的发泡树脂200和连接于管本体X8上的板状部分Y8。其中，作为防止上述的图2所示的气球形状的气泡81发生的方法，专利文献1中公开了在板状部分与管主体之间的连接面附近形成凹部，阻止气泡移动到管本体的部分，从而防止气球形状的气泡81发生的方法。但是，在专利文献1的方法中，需要在板状部分与管本体之间的连接面附近形成凹部。并且，专利文献1的方法的目的在于防止气球形状的气泡81的发生。专利文献1中并未考虑要防止图4所示的间隙82及图5所示的空洞83的发生的问题。本专利技术的目的在于，在具有管本体和连接于管本体的外侧的板状部分的发泡成形体中，提供一种在板状部分的内部不会发生空洞的发泡成形体。解决问题的手段根据本专利技术的发泡成形体，其包括：管本体和连接于所述管本体的外侧的板状部分，所述发泡成形体的特征在于，所述发泡成形体的发泡倍率小于2倍，并且，所述管本体中连接有所述板状部分Y1的部位周围的壁厚A和所述板状部分的壁厚B的关系是所述壁厚B/所述壁厚A的值小于2.82。另外，根据本专利技术的发泡成形体，其包括：管本体和连接于所述管本体的外侧的板状部分，所述发泡成形体的特征在于，所述发泡成形体的发泡倍率大于等于2倍，并且，所述管本体中连接有所述板状部分Y1的部位周围的壁厚A和所述板状部分的壁厚B的关系是所述壁厚B\本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种发泡成形体，其包括：管本体和连接于所述管本体的外侧的板状部分，所述发泡成形体的特征在于，所述发泡成形体的发泡倍率小于2倍，并且，所述管本体中连接有所述板状部分Y1的部位周围的壁厚A与所述板状部分的壁厚B的关系是所述壁厚B/所述壁厚A的值小于2.82。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.05.23 JP 2014-1068041.一种发泡成形体，其包括：管本体和连接于所述管本体的外侧的板状部分，所述发泡成形体的特征在于，所述发泡成形体的发泡倍率小于2倍，并且，所述管本体中连接有所述板状部分Y1的部位周围的壁厚A与所述板状部分的壁厚B的关系是所述壁厚B/所述壁厚A的值小于2.82。2.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：渡边彰彦，小野寺正明，
申请(专利权)人：京洛株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP