厚规格Q450NQR1钢板及其粗轧方法技术

本发明专利技术涉及耐候钢及其轧制方法，具体涉及本发明专利技术涉及厚规格Q450NQR1钢板及其粗轧方法，属于钢铁技术领域。厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，化学成分重量百分比为C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.40％，Mn：0.8～1.45％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Cr：0.32～0.38％，Ni：0.12～0.20，Cu：0.20～0.25％，V：0.05～0.06％，Nb：0.03～0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质；其中，所述粗轧方法采用奇偶道次全程全数除鳞，奇偶道次除鳞水全开，低速轧制。本发明专利技术解决了冷却过程不能消除原始晶粒不均的难题，成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及耐候钢及其轧制方法，具体涉及厚规格Q450NQR1钢板及其粗轧方法，属于钢铁

技术介绍
显微组织是决定热连轧钢铁产品的重要因素，表面与心部的组织不均匀往往造成产品的力学性能差波动大。特别是在低温冲击试验中，不均匀的显微组织大小往往会造成韧脆转变温度的差异，从而造成材料的冲击韧性差或冲击韧性波动大。热轧过程中由于变形本身规律的限制，在变形量一定的情况下，表层的应变率始终要大于心部，从而造成表面与心部的原始奥氏体晶粒度差异，最终导致材料的表面与心部的组织性能差异。要想提高表面与心部组织性能的均匀性，最佳的思路是降低表面与心部的应变率差异。CN102199697A公布了一种改善高强工程机械用钢低温冲击韧性的方法。其工艺控制的重点为：采用热送热装工艺，热装温度为500～600℃；浇铸过热度为18～20℃，拉速控制在1.2～1.4m/min。采用两机架粗轧和六机架精轧，粗轧采用六道次轧制，奥氏体未再结晶区压下量65～70％。采用前段冷却模式，冷却速度提高到10～15℃/s。通过增大细晶强化提高低温冲击韧性。CN104525588A公布了一种提高厚规格钢板热轧过程变形渗透性的方法。其工艺为在紧邻中厚板轧机或热带粗轧机口处设置均匀快速的冷却装置，其长度为5～15m，冷却水总量3000～6000m3/h；在轧前对板坯进行上下表面非对称的均匀快速冷却，获得的温度梯度为2～3℃/mm，并在返红前快速进入轧机进行差温轧制，提高板坯心部变形。综上所述，在中厚板的生产过程中，技术人员多从冷却工艺着手，进行组织性能控制，但是当板坯厚度较大时表面与心部的冷却速率控制是十分困难的。而且，粗轧过程造成的表面与心部的原始晶粒度差异是不可能完全消除的。另外，也有通过添置设备来获得表面与心部温度差进行差温轧制，或者添置能力较强轧机通过提高中间坯厚度，进而提高粗轧变形总量的工艺方法。但是添置设备受成本控制及现场条件的制约。因此，本专利技术提供了一种低成本的，简单易操作的粗轧方法，通过粗轧除鳞水的控制，提高表面及心部的温度差，通过差温轧制工艺改善材料的组织均匀性提高材料性能。
技术实现思路
本专利技术所要解决的第一个技术问题是提供一种厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，该方法可改善材料的组织均匀性。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案如下：本专利技术的厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，化学成分重量百分比为C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.40％，Mn：0.80～1.45％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Cr：0.32～0.38％，Ni：0.12～0.20％，Cu：0.20～0.25％，V：0.05～0.06％，Nb：0.03～0.045％其余为Fe和不可避免的杂质，使用热连轧生产线生产；其中，所述粗轧方法采用奇偶道次全程全数除鳞，奇偶道次除鳞水全开，低速轧制；所述低速轧制的前三道次轧制速率降低3～10％，优选前三道次分别降低10％、8％、3％。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的热连轧坯料厚度为230～230mm。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的厚度为12～16mm，该粗轧方法不改变其粗轧的压缩比。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的粗轧坯料表面温度与心部温度差理论值为30～200℃。优选的，所述厚规格Q450NQR1钢板的冷却深度10～20mm。优选的，所述厚规格Q450NQR1钢板的冷却深度为表面温度与心部温度差达到30℃位置的距离。钢板表面温度为面积最大的部位，优选的，表面温度在Ar3以上，Q450NQR1钢优选900℃。本专利技术要解决的第二个技术问题是提供一种厚规格Q450NQR1钢板。该钢板采用上述厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法制备得到。所述厚规格Q450NQR1钢板的心部变形量约5％～11％，如附图1所示。进一步的，所述厚规格Q450NQR1钢板，通过上述方法改善了组织均匀性，获得了良好的低温冲击性能，表面及心部晶粒度差异由原来的2级减小到1级以下。有益效果：本专利技术在理论计算过程中还综合考虑了变形热、表面返红的情况不同温度下材料的强度问题，对其他物理参数相近的钢种具有很好的推广价值，具有如下优点：1、本专利技术无需额外增加设备成本就能很好的改善材料的组织性能，具有很好的应用价值；2、本专利技术能有效提高板坯的原始奥氏体晶粒均匀性，解决了冷却过程不能消除原始晶粒不均的难题。成分钢种的表面与心部晶粒度差由两级减小到1级以内，冲击性能由较低并且波动较大改善为冲击性能稳定富余量较大。附图说明图1板坯厚度方向温度分布与变形分布比较图；横纵为距离板坯心部距离，纵轴为应变率图2原粗轧轧制工艺Q450NQR1组织形貌；图3改进粗轧轧制工艺Q450NQR1组织形貌。具体实施方式本专利技术的厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，化学成分重量百分比为C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.40％，Mn：0.80～1.45％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Cr：0.32～0.38％，Ni：0.12～0.20％，Cu：0.20～0.25％，V：0.05～0.06％，Nb：0.03～0.045％其余为Fe和不可避免的杂质，使用热连轧生产线生产；其中，所述粗轧方法采用奇偶道次全程全数除鳞，奇偶道次除鳞水全开，低速轧制；所述低速轧制的前三道次轧制速率降低3～10％，优选前三道次分别降低10％、8％、3％。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的热连轧坯料厚度为230～230mm。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的厚度为12～16mm，该粗轧方法不改变其粗轧的压缩比。进一步地，所述厚规格Q450NQR1钢板的粗轧坯料表面温度与心部温度差理论值为30～200℃。优选的，所述厚规格Q450NQR1钢板的冷却深度10～20mm。优选的，所述厚规格Q450NQR1钢板的冷却深度为表面温度与心部温度差达到30℃位置的距离。钢板表面温度为面积最大的部位，优选的，表面温度在Ar3以上，Q450NQR1钢优选900℃。本专利技术的厚规格Q450NQR1钢板，采用上述厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法制备得到；所述厚规格Q450NQR1钢板的心部变形量约5％～11％，如附图1所示。进一步的，所述厚规格Q450NQR1钢板，通过上述方法改善了组织均匀性，获得了良好的低温冲击性能，表面及心部晶粒度差异由原来的2级减小到1级以下。下面结合实施例对本专利技术的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本专利技术限制在所述的实施例范围之中。实施例1—5按照表1的化学成分冶炼实施例1—5的Q450NQR1钢坯，实施例1—5的坯料厚度分别为200mm、230mm、230mm、230mm、230mm。表1实施例1—5的钢坯化学成分％采用奇偶道次全程全数除鳞，轧制速率详见表2，不改变其粗轧的压缩比，粗轧除鳞水奇偶道次全开。实施例1—5的表面温度分别为910，930，930，940，920；冷却深度分别为10mm、18mm，16mm，18mm，20mm计算得控制表层与心部温度差异在30～200℃之间。表2实施例1—5的轧制参数轧制得到的实施例1—5的成品厚度分别为12mm。表面及心部晶粒度由图3所示。-40℃冲击值详见表4本文档来自技高网...

【技术保护点】
厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，其特征在于，所述钢板的化学成分重量百分比为C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.40％，Mn：0.80～1.45％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Cr：0.32～0.38％，Ni：0.12～0.20％，Cu：0.20～0.25％，V：0.05～0.06％，Nb：0.03～0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质；其中，所述粗轧方法采用奇偶道次全程全数除鳞，奇偶道次除鳞水全开，低速轧制；所述低速轧制的前三道次轧制速率降低3～10％，优选前三道次分别降低10％、8％、3％。

【技术特征摘要】
1.厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，其特征在于，所述钢板的化学成分重量百分比为C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.40％，Mn：0.80～1.45％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Cr：0.32～0.38％，Ni：0.12～0.20％，Cu：0.20～0.25％，V：0.05～0.06％，Nb：0.03～0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质；其中，所述粗轧方法采用奇偶道次全程全数除鳞，奇偶道次除鳞水全开，低速轧制；所述低速轧制的前三道次轧制速率降低3～10％，优选前三道次分别降低10％、8％、3％。2.根据权利要求1所述的厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，其特征在于，所述厚规格Q450NQR1钢板的热连轧坯料厚度为230～230mm。3.根据权利要求1或2所述的厚规格Q450NQR1钢板的粗轧方法，其特征在于，所述厚规格Q450NQR1钢板的厚度为12～16mm。4.根据权利要求1—3任一...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘序江，李俊洪，罗许，肖强，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51