断开式内胎接头制作方法技术

本发明专利技术公开了断开式内胎接头制作方法，挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴，1)胎头制作：将胶片放入胎头模具内硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端，一端为封堵端；2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离，清理好的胎筒备用；3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊，将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定；4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定；5)定型硫化成成品。保证断开式内胎两端接头处的强度；提高了接头处的伸长率，提高了内胎的使用寿命；提高了产品的合格率；解决了断开式内胎接头处无法保证的瓶颈。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及断开式内胎制作
，特别涉及一种断开式内胎接头制作方法。
技术介绍
目前，市场上断开式内胎(也叫快装内胎)的制作方法都是“平接头”方法，即先制作出一头封堵另一头开口的两个内胎头，再用内胎接头设备将已经挤出并贴好气门嘴的胎身和制作好的内胎头连接起来，俗称“平接头”。再经过定型硫化成为成品。这种工艺是借鉴了传统内胎制作的接头工艺，对于都是生胎条来说，这是很好的制作工艺，可是对于制作断开式内胎来说，有很多不足之处；因为在制作一头封堵的胎头时，必须要进行硫化，尽管此时是欠硫状态，也已经大大改变了生胶的本性，已经几乎没有了塑性和粘度，用传统的“平接头”方法出现了：1、接头处的强度大大下降；2、接头处的伸长率大大降低；3、接头操作技术难度大大提高；4、生产效率大大降低；5、合格率大大降低；6、成品检测难度增加，加大了漏检率。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的问题，本专利技术提供了一种断开式内胎接头制作方法。本专利技术解决其技术问题所采取的技术方案是：该种断开式内胎接头制作方法，采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴，胎筒两端为开口端，包括以下步骤，1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片放入胎头模具内，所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化，此时的硫化处于欠硫状态，硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端，一端为封堵端；2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离，清理好的胎筒备用；3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊，并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定；4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定；5)定型：将胎筒两端固定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化成成品。进一步地，在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的内侧胶合接头固定在一起。进一步地，在胎头开口端内侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的外侧胶合接头固定在一起。进一步地，在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊，用相应的宽度和厚度的胶条环绕覆盖在胎头开口端和胎筒的开口处的外表面，将胎头开口端与胎筒的的开口处胶合接头固定在一起。进一步地，步骤2)中使用120号溶剂油清除隔离。进一步地，清除隔离后在胎筒两端的开口处再涂与胎身材料相符的胶糊，涂胶糊位置步骤3)胶合方式相对应。综上，本专利技术的上述技术方案的有益效果如下：1、保证断开式内胎两端接头处的强度；2、提高了断开式内胎两端接头处的伸长率，从而提高了内胎的使用寿命；3、在一定程度上提高了生产效率；4、提高了产品的合格率；5、方便检验成品，漏检率降低。附图说明图1为本专利技术的胎头封堵端端面为举例倾斜平面的结构示意图；图2为本专利技术的胎头封堵端端面为举例竖直平面的结构示意图；图3为图1中A部分的局部放大图，实施例一；图4为图1中A部分的局部放大图，实施例二；图5为图1中A部分的局部放大图，实施例三；图中：具体实施方式以下结合附图1-5对本专利技术的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本专利技术，并非以此限定本专利技术的保护范围。该专利技术描述了断开式内胎接头制作方法，其中胎筒的制作只需要采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴即可，挤出的胎筒两端为开口端，在此不再赘述。如图1和图2所示为例，胎头的封堵端端面为竖直平面或倾斜平面，当然也可以是其他任意形状的面，只是为了方便固定可以优先选用竖直平面或倾斜面。制作方法包括以下步骤：1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片(最好选用高含胶率高的混炼胶胶块)放入胎头模具内，所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化，此时的硫化处于欠硫状态，只要能够取出不粘即可。硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端，一端为封堵端。2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离，清理好的胎筒备用。可以使用120号溶剂油清除隔离，该处所指的隔离为胎身挤出和备用存放过程中产生的粉尘、污垢等，防止隔离影响胶合固定效果。3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊，并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定，即胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处形成接头，接头用胶合方式固定连接。为了加强粘合效果，清除隔离后在胎筒两端的开口处再涂与胎身材料相符的胶糊，涂胶糊位置步骤3)胶合方式相对应。4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定。在胎筒和胎头所涂胶糊达到最佳粘合状态时，即胶糊表面不流动有粘度而又不拉丝状态，再将两者粘合在一起，并滚压以增加接合强度。5)定型：将胎筒两端固定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化成成品。步骤5)中胎头的封堵端可以用胶带或使用胎头硫化前粘合硫化后能够分离的粘合剂胶合方式固定，也可以通过其他固定方式固定。实施例一：如图3所示，在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的内侧胶合接头固定在一起。实施例二：如图4所示，在胎头开口端内侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的外侧胶合接头固定在一起。实施例三，如图5所示，在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊，用相应的宽度和厚度的胶条环绕覆盖在胎头开口端和胎筒的开口处的外表面，将胎头开口端与胎筒的开口处胶合固定在一起。即将胎筒与胎头开口位置对齐后，用涂有胶糊的胶条将两者固定粘固接在一起。这个接头方法在断开式内胎出现以前是不需要考虑的，因为接头的两端都是未硫化前的混炼胶料，有相当的粘度可以将两个开口对接起来。但是对于断开式内胎，只有通过压注工艺做出的封堵头能具有很长的使用寿命，这样封堵头就必须经过高温高压硫化才能完成，硫化后的封堵头已经几乎完全丧失流动性，其粘度也大大的降低，这样用常规接头方法接头，只靠一头具有流动性和粘度较好的胎筒与其连接，其连接处的强度大大下降，而且很容易出现不均匀，事实证明现有的这种传统接头方法就是出现了上面提到的缺陷。本专利技术接头方法，将硫化成型的胎堵头进行打毛，破坏表面因硫化形成的隔离层，并涂上胶糊，将未经过硫化的胎筒和已经过硫化的胎堵头连接在一起，胶糊作为连接过渡体，经过硫化后成为一体。研发事实证明优点1，胶糊在制作时，含胶率极高，粘度非常好，能够作为一个很好的连接介质，经过硫化后和两者成为一体。2，不像常规接头一样，连接处的厚度基本不会超过胎筒壁的厚度，而这种接头方法可以加长，6mm左右就完全可以满足使用要求。2，操作技术掌握简单，一个陌生人员几分钟之内就可上岗操作，省去了复杂的接头设备；传统工艺接头方法使用的设备操作人员需要一定时间的训练方可上岗。3，最最关键的是，专利技术的接头方法解决了断开式内胎的使用寿命问题，使接头不再成为断开式内胎用不住的瓶颈。上述实施例仅仅是对本专利技术的优选实施方式进行的描述，并非对本专利技术的范围进行限定，在不脱离本专利技术设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本专利技术的各种变形和改进，均应扩入本专利技术权利要求书所确定的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
断开式内胎接头制作方法，采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴，胎筒两端为开口端，其特征在于，包括以下步骤，1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片放入胎头模具内，所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化，此时的硫化处于欠硫状态，硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端，一端为封堵端；2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离，清理好的胎筒备用；3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊，并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定；4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定；5)定型：将胎筒两端固定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化成成品。

【技术特征摘要】
1.断开式内胎接头制作方法，采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴，胎筒两端为开口端，其特征在于，包括以下步骤，1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片放入胎头模具内，所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化，此时的硫化处于欠硫状态，硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端，一端为封堵端；2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离，清理好的胎筒备用；3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊，并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定；4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定；5)定型：将胎筒两端固定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化...

【专利技术属性】
技术研发人员：许传功，
申请(专利权)人：许传功，
类型：发明
国别省市：山东;37