超柔电缆及其制作方法技术

超柔电缆及其制作方法，该超柔电缆包括：内导体；设置于所述内导体外围的绝缘层，所述绝缘层为有空气间隙的低密度聚四氟乙烯带绕包；设置于所述绝缘层外围的内编织层；设置于所述内编织层外围的外编织层；设置于所述外编织层外围的护套层。本发明专利技术具有通信频率高、衰减常数低、柔软性好的特点；而且在机械弯曲等条件下，绝缘的介电常数变化非常小，具有稳定的绝缘结构。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于射频和微波通信领域，更具体地，涉及一种具有高机械稳定性和低无源互调电平的超柔电缆及其制作方法。
技术介绍
电缆是连接高频信号通路的系统内常用的元件，电缆在受到弯曲或扭转等机械力作用时会引起同轴电缆各部件的尺寸变化及结构错位，从而影响通信系统的性能。因此为了保障通信系统的性能，对与之配套的传输元器件之一的电缆的机械稳定性提出了更高的要求。典型的超柔电缆是由聚合物绝缘隔开金属内、外导体组成，这种复合结构的电缆在受机械应力作用以及电缆相互之间的内部作用时，会影响电缆的机械稳相特性，特别是无源互调电平指标。传统的超柔电缆一般采用实芯聚四氟乙烯作为绝缘介质，双层镀锡铜丝编织作为外导体，这种结构的电缆在承受反复弯曲、振动、冲击或扭转等机械应力时，导体或电缆内部结构会发生变形，从而使电缆的无源互调电平及总相位发生变化，长期使用时不能符合稳定的低无源互调要求。为了满足电子设备在机械力影响情况下的无源互调电平的极高要求，需要设计一种具有高度稳定结构的超柔电缆，使其内导体、绝缘层、外导体结构在受机械力时可以保持相互之间的稳定，具有低无源互调电平特性。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种结构具有高稳定性和紧密性的超柔电缆，可在受到机械应力时保证电缆的无源互调电平和机械稳相性能。本专利技术的另一目的是提供一种超柔电缆的制备方法。为了实现上述第一目的，本专利技术采取如下的技术解决方案：超柔电缆，包括：内导体；设置于所述内导体外围的绝缘层，所述绝缘层为有空气间隙的低密度聚四氟乙烯带绕包；设置于所述绝缘层外围的内编织层；设置于所述内编织层外围的外编织层；设置于所述外编织层外围的护套层。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述低密度聚四氟乙烯带的厚度为0.10mm～0.30mm。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述低密度聚四氟乙烯带绕包层数不小于2层。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述每层低密度聚四氟乙烯带的搭盖率不小于40％。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述内编织层为金属扁带编织层。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述金属扁带的宽度不小于0.60mm，厚度不小于0.04mm，内编织层的编织密度不小于96％。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述外编织层为圆软金属线编织层。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述外编织层的编织密度不小于90％。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述内编织层和外编织层之间设置有绕包层。作为本专利技术超柔电缆的一种改进，所述绕包层为粘结型绕包层。为了实现上述第二目的，本专利技术采取如下的技术解决方案：超柔电缆的制作方法，步骤如下：提供内导体；用低密度聚四氟乙烯薄膜带围绕内导体绕包形成绝缘层；在绝缘层外围编织形成内编织层；用圆金属线在内编织层外围编织形成外编织层；在外编织层外围形成管状的护套层；采用金属扁带通过高速编织机编织内编织层，在高速编织机的下模和上模之间设置中模，上、中、下模同轴且间隔布置，内编织层的编织步骤如下：将扁带安装到上锭和下锭上，将每个锭子的张力调节好，并将每锭的扁带穿入中模的通孔中；以20～30转/分钟的速度进行试编织，在试编织过程中观察扁带编织时是否顺滑，如果顺滑则进行下一步，如果不顺滑则检查原因后再进行试编织；将带绝缘层的芯线穿过下模、中模及上模，以20～30转/分钟的速度在芯线外围进行内编织层的预编织，预编织一段长度后停机，对预编织的内编织层进行结构检查，如果编织结构合格则进行下一步，如果结构不合格则对编织参数进行调整，再重新进行预编织；以50～100转/分钟的速度编织内编织层，扁带穿过中模完成初步编织后进入上模，由上模对中模初步编织的编织层进行紧编织。进一步的，高速编织机的下锭的编织导轮的导槽的截面形状为梯形。进一步的，所述上模和中模为工作面镜面抛光的钨钢模。进一步的，所述上模的通孔的边沿具有半径为1mm～10mm的圆弧角。进一步的，所述中模的通孔的边沿具有半径为5mm～10mm的圆弧角。进一步的，所述上模的通孔直径为2.9mm～3.3mm，中模的通孔直径为20mm～40mm。由以上技术方案可知，本专利技术的超柔电缆，采用低密度PTFE带绕包形成绝缘层，低密度PTFE带的内部均匀密布许多微细小孔，使其介电常数明显下降，从而使电缆具有通信频率高、衰减常数低、柔软性好等特点；而且由于低密度PTFE带的耐热性能好，热膨胀系数非常小，因而在机械弯曲等条件下，绝缘的介电常数变化非常小，具有稳定的绝缘结构。而且本专利技术在制作电缆时，对内编织层的编织工艺做了改进，采用扁带编织内编织层，利用中模在正式编织之前进行试编织，通过试编织步骤，检查扁带送带是否顺滑，以避免正式编织时出现反带和卷边现象；增加中模后，由中模完成编织层的初步编织，上模的作用是在中模进行初步编织的前提下，完全按照线缆的要求对初步编织的编织层进行紧编织，以使内编织层与绝缘层的结合更紧密，结构更稳定，从而减少在机械应力条件下编织层与绝缘层之间产生相对移动。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例1的结构示意图；图2为实施例1电缆的切面结构示意图；图3为扁带编织机的结构示意图；图4为扁带编织机编织模具的结构示意图；图5为图3中A部分的放大结构示意图；图6为实施例1电缆的动态无源电平指标图；图7为对比例电缆的动态无源电平指标图；图8为本专利技术实施例2的结构示意图；图9为实施例2电缆的切面结构示意图。具体实施方式实施例1如图1和图2所示，本实施例的超柔电缆包括从内向外依次设置的内导体1、绝缘层2、内编织层3、外编织层4及护套层5。内导体1为金属线或金属绞线，优选的，内导体1可为镀银铜线或镀银铜包钢线或镀银铜绞线或镀银铜包钢绞线。绝缘层2设置于内导体1的外围，绝缘层为有空气间隙的低密度聚四氟乙烯(PTFE)带绕包而成，进一步的，低密度PTFE带的厚度为0.10mm～0.30mm，每层低密度PTFE带的搭盖率不小于40％，绕包层数不小于2层，绕包的层数可根据产品规格相应变化。内编织层3设置于绝缘层2外围，内编织层3为金属扁带(线)编织而成，如由镀银铜扁线或镀锡铜扁线或铝带编织而成，金属扁带的宽度不小于0.60mm，厚度不小于0.04mm，内编织层的编织密度不小于96％。外编织层4设置于内编织层3的外围，外编织层4为圆软金属线编织而成，进一步的，外编织层由镀锡铜线或镀银铜线编织而成，外编织层的编织密度不小于90％。护套层5设置于外编织层4外围，护套层5为管状结构，起到保护电缆的作用。护套层可采用氟化乙烯丙烯共聚物(Fluorinated ethylene propylene，简称FEP)或低烟无卤阻燃聚乙烯等热塑性护层级涂覆材料制成。更具体的，为了使电缆结构和传输特性稳定，采用挤管式加工工艺制作FEP护套层，或采用半挤管式或挤压式加工工艺制作低烟无卤阻燃聚乙烯护套，从而使护套层具有较好的机械性能和高阻燃性，确保电缆内在的机械强度和使用的安全性。本专利技术电缆的制作方法如下：提供内导体；用低密度聚四氟乙烯薄膜带围绕内导体绕包形成绝缘层；用金属扁带在绝本文档来自技高网...

【技术保护点】
超柔电缆，其特征在于，包括：内导体；设置于所述内导体外围的绝缘层，所述绝缘层为有空气间隙的低密度聚四氟乙烯带绕包；设置于所述绝缘层外围的内编织层；设置于所述内编织层外围的外编织层；设置于所述外编织层外围的护套层。

【技术特征摘要】
1.超柔电缆，其特征在于，包括：内导体；设置于所述内导体外围的绝缘层，所述绝缘层为有空气间隙的低密度聚四氟乙烯带绕包；设置于所述绝缘层外围的内编织层；设置于所述内编织层外围的外编织层；设置于所述外编织层外围的护套层。2.如权利要求1所述的超柔电缆，其特征在于：所述低密度聚四氟乙烯带的厚度为0.10mm～0.30mm。3.如权利要求1所述的超柔电缆，其特征在于：所述低密度聚四氟乙烯带绕包层数不小于2层。4.如权利要求1或2或3所述的超柔电缆，其特征在于：所述每层低密度聚四氟乙烯带的搭盖率不小于40％。5.如权利要求1所述的超柔电缆，其特征在于：所述内编织层为金属扁带编织层。6.如权利要求5所述的超柔电缆，其特征在于：所述金属扁带的宽度不小于0.60mm，厚度不小于0.04mm，内编织层的编织密度不小于96％。7.如权利要求1所述的超柔电缆，其特征在于：所述外编织层为圆软金属线编织层。8.如权利要求7所述的超柔电缆，其特征在于：所述外编织层的编织密度不小于90％。9.如权利要求1所述的超柔电缆，其特征在于：所述内编织层和外编织层之间设置有绕包层。10.如权利要求9所述的超柔电缆，其特征在于：所述绕包层为粘结型绕包层。11.超柔电缆的制作方法，步骤如下：提供内导体；用低密度聚四氟乙烯薄膜带围绕内导体绕包形成绝缘层；在绝缘层外围编织形成内编织层；用圆金属线在内编织层外围编织形成外编织层；在外编织层外围形成管状的护套层；其特征在于：采用金属扁带通过...

【专利技术属性】
技术研发人员：寿皓，陈宁，刘斌，张麟，孔浩，徐颖，张英峰，韦小兰，
申请(专利权)人：珠海汉胜科技股份有限公司，华为技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44