一种废润滑油再生基础油的炼制工艺制造技术

一种废润滑油再生基础油的炼制工艺，包括（1）脱出固体废物，离心去除收集的废润滑油中的固体废物；（2）溶剂预处理，通过溶剂分离出混合杂质及水分，去除上层油中的溶剂后得到原料油；（3）絮凝处理，成为絮凝混合物；（4）常压蒸馏，（5）减压蒸馏，（6）精馏，（7）溶剂精制：精馏塔内产出的油进入精制罐内，当精制罐内油量液位高度在精制罐容量65%‑75%时，加入油量质量10%‑40% 的N‑甲基吡咯烷酮进行溶剂精制。该工艺投资低、收率高，符合环保要求，减压渣油减少15%，提高了产品收率，利于设备检修，延长了生产周期，大大提高了生产效率，提高了减线油的外观质量，获得了高质量再生基础油。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于由废润滑油中再生基础油的炼制工艺，属于废润滑油再生

技术介绍
国内废润滑油炼制基础油工艺，多以常压拔头，硫酸精制一石灰乳—白土工，其工艺复杂落后，物资浪费，环境污染严重。国外废润滑油的再生利用多以加氢工艺为主。根据中国石化出版社2000年8月第二次印刷发行的《废润滑油再生》第三版的记载，国外采用薄膜蒸溜白土工艺，该工艺所得产品基础油收率仅为65％，轻质油7％，产品综合收率72％，而副产品渣油排出量高达28％，渣油中含润滑油组分较多，约占渣油量的20％左右，此种渣油附加值很低，属危险废物，渣油量过大。由于润滑油在使用过程中产生了油泥和沉积物、生成酸类、发生腐蚀和变稠等，因此大多数的润滑油规格中都根据具体的使用要求规定了适当的抗氧化水平，也就是氧化安定性，从而使润滑油的使用寿命在极其苛刻的条件下的工作能力得以提高。20世纪70年代以来，由于科技的不断发展和进步使我国对石油的使用量在逐年增长，进而石油的开采量也在不断的加剧，而优质原油越来越少，大庆油田、胜利油田、克拉玛依油田等产出的原油及国外进口的原油，其酸值偏高对其价格及后续加工等具有很大程度的影响。因此油品及废油脱酸工艺势在必行。润滑油基础油中的酸性物质都是一些非烃类的化合物，包括：含硫化合物、含氮化合物和含氧化合物。主要是脂肪酸，环烷酸、芳香酸、苯酚、硫醇、无机酸等，统称为石油酸，约占原油质量的1％-2％。其中环烷酸的质量占石油酸总质量的90％左右，所以环烷酸几乎成为石油酸的代名词，也就是废润滑油中最主要的酸性含氧化合物。环烷酸是一种粘性液态化合物，颜色呈淡黄色至琥珀色，几乎不溶于水，易溶于有机溶剂，油品中，这也是环烷酸难以脱出的原因。润滑油馏分油中酸性物质的危害：环烷酸具有一定的腐蚀性，容易使设备及管道腐蚀甚至发生泄露。含有环烷酸的原油在加工过程中，话发生由环烷酸引起的金属腐蚀。环烷酸腐蚀过程是腐蚀介质的性质和流体的冲刷强度共同作用的结果，在环烷酸腐蚀过程中，温度，酸值、流速、时间等是环烷酸对金属腐蚀的关键因素，腐蚀严重的将影响装置的正常运转，甚至危及生产和人身安全，造成经济损失并且污染环境，另外还会影响到油品的安定性。中国专利文献CN102373108A公开的《一种废润滑油再生基础油的工艺方法》，是通过废润滑油预处理、薄膜蒸发、分子蒸馏、白土精制和闪蒸脱气工艺步骤实现的。CN103820200A公开的《一种由废润滑油再生基础油的工艺》，包括1)将废润滑油在不低于60℃的条件下沉降、离心分离，然后加热至100-110℃进行蒸发，得到预处理油料；2)将不低于60℃的所述预处理油料依次经膜孔为1-3μm、0.1-1μm和小于0.1μm的三级陶瓷膜过滤后，进行不低于200℃的薄膜蒸发；3)将薄膜蒸发后的剩余油料进行三级分子短程蒸馏，收集各级蒸馏。CN103849454A公开的《一种由废润滑油再生基础油的装置》，包括沉降罐、离心机、加热蒸发器、三级陶瓷膜分离器、薄膜蒸发器和三级分子短程蒸馏器，沉降罐与离心机相连，离心机与加热蒸发器相连，加热蒸发器出油口与第一级陶瓷膜分离器进油口相连通，相邻陶瓷膜分离器通过清油出口和进油口相连通，第三级陶瓷膜分离器清油出口与薄膜蒸发器进油口相连通，薄膜蒸发器出油口与第一级分子短程蒸馏器进油口相连通，相邻分子短程蒸馏器通过重油出口和进油口相连通，一至三级陶瓷膜分离器的膜孔依次为大于1μm、0.1-1μm和0.01-0.1μm。上述废润滑油再生基础油的技术，虽然能够使废润滑油再生基础油，但是其中的酸性物质均没有得到有效脱除，存在酸腐蚀现象，也不符合环保要求，
技术实现思路
本专利技术根据废润滑油特性及现有废润滑油炼制基础油技术存在的不足，提供一种投资低、收率高，符合环保要求，能够获得高质量再生基础油的废润滑油再生基础油的炼制工艺。本专利技术的废润滑油再生基础油的炼制工艺，包括脱出固体废物、溶剂预处理、絮凝处理、常压蒸馏、减压蒸馏、精馏和溶剂精制，具体过程如下所述：(1)脱出固体废物：离心去除收集的废润滑油中的固体废物；(2)溶剂预处理：将120号溶剂油与甲基叔丁基醚按质量比1:1～1:5的比例混合均匀，制成混合溶剂，将废润滑油与混合溶剂按质量比1:1.5～1:2的比例进行混合，搅拌，静置，分离出混合杂质及水分；取上层油，去除上层油中的溶剂后得到原料油；(3)絮凝处理：在原料油中按质量比1:0.5～1:1的比例注入絮凝剂，同时在原料油中按质量比1:0.01～1：0.05的比例加入氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，搅拌0.5小时-2小时，成为絮凝混合物；所述氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液按氢氧化钠或氢氧化钾与水质量比1:4～5:8的比例配制；(4)常压蒸馏：絮凝混合物在110℃-150℃预热处理，得到上部轻油气和下部重组分；上部轻油气进入常压闪蒸塔进行油气分离，分离出的气体经冷凝后作为燃料，分流出的轻质油回收利用；下部重组分进入常压蒸发器加热至260℃-340℃进行常压蒸馏；所述油气分离是在常压闪蒸塔内上部温度为160℃至220℃时进行。所述常压蒸发器中重组分的液位控制在常压蒸发器容量的30％～70％。(5)减压蒸馏：常压蒸馏出的油首先进行一次减压闪蒸分馏，得到上部油气及下部油组分，上部油气直接进入精馏塔分馏，油组分进入减压蒸发器进行刮膜蒸馏，刮膜蒸馏出的油气不断上升进入精馏塔；(6)精馏：减压蒸馏出的油气进入精馏塔，分离渣油；精馏塔分馏出的油在120℃-150℃时，按油与白土5:0.6～5:1的质量比，在油中加入白土，通过汽提塔循环15分钟-45分钟，去除蒸馏产生的异味；(7)溶剂精制：精馏塔内产出的油进入精制罐内，当精制罐内油量液位高度在精制罐容量65％-75％时，加入油量质量10％-40％的NMP(N-甲基吡咯烷酮)进行溶剂精制。溶剂精制是先将精制罐内的油降温至100℃-120℃，然后搅拌，进行溶剂抽提吸附。精制后的油经过滤机过滤后储存于成品罐。本专利技术投资低、收率高，符合环保要求，具有以下特点：1.废润滑油用溶剂分离出大部分的水分和无机杂质，避免常压蒸馏及减压蒸馏时因温度产生的结焦，减压渣油减少15％，提高了产品收率，收率在70～95％之间，利于设备检修，延长了生产周期，大大提高了生产效率，使产品效益最大化。2.减压闪蒸塔与减压精馏塔的分离作业，有效的避免了闪蒸时雾沫夹带，精馏塔更高效的进行各段馏分的分馏，精馏塔不易结焦，保障了精馏塔的高真空。3.进行溶剂精制，大大提高了改善了成品油的外观质量，提高了成品油氧化安全性,获得了高质量再生基础油。附图说明图1是本专利技术的工艺流程示意图。图2是本专利技术中精馏阶段工艺流程示意图。图3是本专利技术中锅炉加热运行示意图。图4是本专利技术中精制油降温过程示意图。具体实施方式如图1和图2给出的工艺流程图，本专利技术废润滑油再生基础油的炼制工艺包括脱出固体废物、溶剂预处理、絮凝处理、常压蒸馏、减压蒸馏、精馏和溶剂精制阶段，具体过程如下所述。(1)脱出固体废物将收集的废润滑油注入高速离心机，离心去除废润滑油里面的固体废物，以得到不含固体杂质的废润滑油，有效避免了其进入加热设备后产生结焦物。(2)溶剂预处理将120号溶剂油与甲基叔丁基醚按质量比1:1～1:5的比例混合均匀，制成混合溶剂，将废润本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废润滑油再生基础油的炼制工艺，包括脱出固体废物、溶剂预处理、絮凝处理、常压蒸馏、减压蒸馏、精馏和溶剂精制，其特征是：(1)脱出固体废物：离心去除收集的废润滑油中的固体废物；(2)溶剂预处理：将120号溶剂油与甲基叔丁基醚按质量比1:1～1:5的比例混合均匀，制成混合溶剂，将废润滑油与混合溶剂按质量比1:1.5～1:2的比例进行混合，搅拌，静置，分离出混合杂质及水分；取上层油，去除上层油中的溶剂后得到原料油；(3)絮凝处理：在原料油中按质量比1:0.5～1:1的比例注入絮凝剂，同时在原料油中按质量比1:0.01～1：0.05的比例加入氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，搅拌0.5小时‑2小时，成为絮凝混合物；(4)常压蒸馏：絮凝混合物在110℃‑150℃预热处理，得到上部轻油气和下部重组分；上部轻油气进入常压闪蒸塔进行油气分离，分离出的气体经冷凝后作为燃料，分流出的轻质油回收利用；下部重组分进入常压蒸发器加热至260℃‑340℃进行常压蒸馏；(5)减压蒸馏：常压蒸馏出的油首先进行一次减压闪蒸分馏，得到上部油气及下部油组分，上部油气直接进入精馏塔分馏，油组分进入减压蒸发器进行刮膜蒸馏，刮膜蒸馏出的油气不断上升进入精馏塔；(6)精馏：减压蒸馏出的油气进入精馏塔，分离渣油；精馏塔分馏出的油在120℃‑150℃时，按油与白土5:0.6～5:1的质量比，在油中加入白土，通过汽提塔循环15分钟‑45分钟，去除蒸馏产生的异味；(7)溶剂精制：精馏塔内产出的油进入精制罐内，当精制罐内油量液位高度在精制罐容量65％‑75％时，加入油量质量10％‑40％的N‑甲基吡咯烷酮进行溶剂精制。...

【技术特征摘要】
1.一种废润滑油再生基础油的炼制工艺，包括脱出固体废物、溶剂预处理、絮凝处理、常压蒸馏、减压蒸馏、精馏和溶剂精制，其特征是：(1)脱出固体废物：离心去除收集的废润滑油中的固体废物；(2)溶剂预处理：将120号溶剂油与甲基叔丁基醚按质量比1:1～1:5的比例混合均匀，制成混合溶剂，将废润滑油与混合溶剂按质量比1:1.5～1:2的比例进行混合，搅拌，静置，分离出混合杂质及水分；取上层油，去除上层油中的溶剂后得到原料油；(3)絮凝处理：在原料油中按质量比1:0.5～1:1的比例注入絮凝剂，同时在原料油中按质量比1:0.01～1：0.05的比例加入氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，搅拌0.5小时-2小时，成为絮凝混合物；(4)常压蒸馏：絮凝混合物在110℃-150℃预热处理，得到上部轻油气和下部重组分；上部轻油气进入常压闪蒸塔进行油气分离，分离出的气体经冷凝后作为燃料，分流出的轻质油回收利用；下部重组分进入常压蒸发器加热至260℃-340℃进行常压蒸馏；(5)减压蒸馏：常压蒸馏出的油首先进行一次减压闪蒸分馏，得到上部油气及下部油组分，上部油气直接进入精馏塔分馏，油组分进入减压蒸发器进行刮膜蒸馏，...

【专利技术属性】
技术研发人员：康兴永，岳安涛，李刚，
申请(专利权)人：济南亿诺再生资源有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37