一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法技术

本发明专利技术公开一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥700℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分离的高温烧结矿料层厚度≤总料层厚度的1/3，分别破碎后，＜700℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，高温烧结矿均匀布料到首次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度≥50mm；再进行点火操作。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铁矿石的烧结生产方法，特别涉及到一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法。
技术介绍
在烧结生产中，烧结点火起到非常重要的作用。点火好，烧结生产透气性好，烧结速度快，产量高，质量好，返矿率低。否则，烧结生产状态差，返矿率高，烧结速度慢，影响烧结矿的产量和质量。目前，烧结点火用煤气多为焦炉煤气和高炉煤气，或者两者的混合物，是烧结能源消耗的关键生产点，如果要降低烧结生产的能耗，通常的方式有：(1)改进点火烧嘴；(2)热风助燃烧结；(3)低负压点火；(4)优化点火强度等技术措施。这些方法一定程度上可以降低煤气的消耗，但不能大幅的降低煤气的消耗。同时，在烧结矿冷却方面，通常用环冷机对烧结矿进行鼓风冷却，冷却后的烧结矿经皮带转运进入筛分室筛分，筛分后的成品烧结矿通过皮带运往高炉。如果环冷机的冷却效果差，环冷机卸料处烧结矿温度高，在经过皮带运输时，轻会烧坏皮带，重会引发火灾，发生严重的生产安全事故。尤其当要提高烧结矿产量，从而提高料层厚度，进行超厚料层生产时，环冷机严重超负荷运行下，更会加重这种安全隐患，给生产带来巨大的影响。所以，到目前为止，各企业只能是点火系统的日常技术和生产管理，并没有直接有效的降低点火煤气消耗的好方法，也没有有效降低环冷温度的方法。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法。烧结生产中，最大的能源消耗之一就是烧结点火，尤其采用预烧结工艺后，有两台点火器，相比于单层常规烧结生产，点火的能源消耗大幅提高，增加了烧结生产成本，降低了预烧结工艺的经济性。同时采用预烧结工艺后，烧结产量大幅提高，在环冷机不进行改造的情况下，环冷机难以有效的冷却烧结矿的温度，成为了烧结提产的制约瓶颈。为此，本专利技术充分利用烧结机上烧结矿层上部料温低，下部带有红火层的矿层料温高的特点，创新性的将不同温度的两部分进行分离，再将高温烧结矿铺到第一次点火前烧结混合料的表面，不仅降低了第一次点火时的能源消耗，提高了第一次烧结时表面烧结矿的质量，而且在第二次布料后，起到了疏料和支架的作用，提高了料层的透气性。本专利技术目的是通过下面的技术方案实现的：一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥700℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分离的高温烧结矿料层厚度≤总料层厚度的1/3，分别破碎后，＜700℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，高温烧结矿均匀布料到首次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度≥50mm；再进行点火操作。高温烧结矿在运输和布料过程中全程采用保温密闭装置。所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm；整个烧结过程中烧结机运行速度为1.5m/min-2.5m/min，烧结抽风负压≥7000pa，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。通过将高温烧结矿和低温烧结矿充分的分离，一方面低温烧结矿进入环冷机后，环冷机的冷却负荷大幅度降低，冷却效率显著提高，甚至可以降低鼓风机的数量，另一方面高温的烧结矿布料到混合料料面后，可以有效降低第一次点火的能耗和点火器数量，也给料层表面提供了高温保温层，显著提高了表面烧结矿的质量，而且高温烧结矿布料到第一次混合料表面后，给第二次布料起到了疏料和支架的作用，提高了第二次布料烧结后整个料层的透气性。附图说明图1为本专利技术采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图；其中1混合料布料器a，2为点火器a，3为首次布料层，4为混合料布料器b，5为点火器b，6为第二次布料层，7为烧结矿分离装置。具体实施方式下面结合具体实施例进行说明：本专利技术的具体工艺流程如图1，在用带式焙烧机进行烧结生产时，带式焙烧机只有一套抽风系统，通过混合料布料器1布混合料，然后通过点火器2进行点火，在首次布料层3的混合料烧结8-40min后，再通过混合料布料器4进行布料然后通过点火器5进行点火，点火后继续进行烧结，在机尾处，首次布料层3和第二次布料层6都完成烧结，并设置机尾烧结矿分离装置。具体的实施例如下：实施例1：在360平米带式焙烧机进行烧结生产时，料层总厚度为900mm在带式焙烧机机尾卸料处安装有烧结矿分离装置，该分离装置呈锥形，在整块台车卸料过程中，烧结矿撞击在锥形分离装置上，约300mm厚，温度≥700℃的高温烧结矿与剩余600mm厚的烧结矿互相分离出来，经过分别设置的小型破碎机破碎后，＜700℃的烧结矿进入环冷机进行冷却，分离出的高温烧结经过保温的密闭运输和布料装置布料到第一次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度在280mm左右。与常规生产时的技术指标对比如表1表1生产结果对比通过本专利技术的应用，烧结矿冷却效率明显提高，点火煤气消耗降低，烧结返矿率降低。实施例2：在360平米带式焙烧机进行烧结生产时，料层总厚度为950mm在带式焙烧机机尾卸料处安装有烧结矿分离装置，该分离装置呈锥形，在整块台车卸料过程中，烧结矿撞击在锥形分离装置上，约300mm厚，温度≥800℃的高温烧结矿与剩余650mm厚的烧结矿互相分离出来，经过分别设置的小型破碎机破碎后，＜800℃的烧结矿进入环冷机进行冷却，分离出的高温烧结经过保温的密闭运输和布料装置布料到第一次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度在240mm左右。与常规生产时的技术指标对比如表2表2生产结果对比通过本专利技术的应用，烧结矿冷却效率明显提高，点火煤气消耗降低，烧结返矿率降低。实施例3：在360平米带式焙烧机进行烧结生产时，料层总厚度为1000mm在带式焙烧机机尾卸料处安装有烧结矿分离装置，该分离装置呈锥形，在整块台车卸料过程中，烧结矿撞击在锥形分离装置上，约280mm厚，温度≥1000℃的高温烧结矿与剩余720mm厚的烧结矿互相分离出来，经过分别设置的小型破碎机破碎后，＜1000℃的烧结矿进入环冷机进行冷却，分离出的高温烧结经过保温的密闭运输和布料装置布料到第一次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度在260mm左右。与常规生产时的技术指标对比如表3表3生产结果对比通过本专利技术的应用，烧结矿冷却效率明显提高，点火煤气消耗降低，烧结返矿率降低。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥700℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分离的高温烧结矿料层厚度≤总料层厚度的1/3，分别破碎后，＜700℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，高温烧结矿均匀布料到首次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度≥50mm；再进行点火操作。

【技术特征摘要】
1.一种采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥700℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分离的高温烧结矿料层厚度≤总料层厚度的1/3，分别破碎后，＜700℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，高温烧结矿均匀布料到首次点火前的烧结混合料料面上，布料厚度≥50mm；再进行点火操作。2.根据权利要求1所述的采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：所述的高温烧结矿在运输和布料过程中全程采用保温密闭装置。3.根据权利要求1所述的采用预烧结的超厚料层烧结点火方法，其特征在于：所述的预...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘杰，周明顺，唐复平，翟立委，张辉，徐礼兵，姚林，王义栋，任子平，韩淑峰，宫作岩，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21