一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法技术

本发明专利技术提供了一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，所述热轧方法包括如下步骤：将板坯加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；冷却，卷取；所述板坯在加热炉的在炉时间为160‑220min，均热时间20‑40min；二加段出口温度为1140‑1160℃；出钢温度为1170‑1210℃。本发明专利技术抑制了热轧过程中红锈的形成，提高了带钢的表面质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金行业带钢表面处理
，特别涉及一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法。
技术介绍
随着汽车工业朝着减重、节能和提高安全性方向的发展，高强汽车板在汽车上的应用越来越广泛，高强汽车板的应用不仅可以节约钢材，还能降低汽车油耗，是实现车身轻量化的重要材料。高强汽车板在进行合金化设计时，为了增强钢材淬透性、提高成品强度，会添加一定量的Si元素，而Si元素的添加，例如DP、TRIP类钢种，会导致带钢表面极易产生红锈缺陷(也称红鳞缺陷)。红锈主要是含Si钢容易在加热和轧制的过程中形成铁橄榄石相Fe2SiO4，铁橄榄石相Fe2SiO4在高温是液态的侵入钢铁基体，当温度降下来固态Fe2SiO4容易形成FeO，且在空气中形成红色的Fe2O3。因为高温下Si元素会在带钢基体和氧化铁皮层之间形成铁橄榄石相(Fe2SiO4)，在其凝固后会形成类似锚状形貌将FeO钉扎住，钉扎住的FeO很难在除鳞中被完全除掉。残余的FeO在随后的热轧过程中破碎，与空气中氧的接触面积加大，导致生成呈红色的Fe2O3。红锈缺陷的形成机制及Si元素对氧化铁皮生长特性的影响研究比较充分，结论也已经得到学术界一致的认同，但是始终没有找到有效的控制手段解决这一缺陷，极大地限制了高表面等级高Si类高强汽车板的生产。
技术实现思路
针对现有技术中的上述问题，本专利技术的主要目的在于提供一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，抑制了红锈的形成，提高了带钢的表面质量。为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，所述带钢热轧方法包括如下步骤：将板坯加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；冷却，卷取；其中，所述板坯在加热炉的在炉时间为160-220min，均热时间20-40min；二加段出口温度为1140-1160℃；出钢温度为1170-1210℃。作为进一步的优选，所述加热炉内各个加段的空气过剩系数为≤0.97。作为进一步的优选，热轧时采用如下的轧制计划：在轧制辊期的前辊期，安排宽度≥1500mm，厚度≥4.0mm规格的低碳铝镇静钢或者车轮钢普材料；在轧制辊期开轧时，安排3-5块SS400作为烫辊材；安排≥15块的厚规格SPHC以及≥6块的厚规格耐候钢作为过渡材；安排高Si钢轧制，一个辊期的块数≤20。作为进一步的优选，所述带钢为高Si钢，所述高Si钢的Si含量为1wt％～1.5wt％。作为进一步的优选，所述SPHC和耐候钢的厚规格为≥4.0*1500mm。作为进一步的优选，所述高Si钢轧制时，装钢间距为1800mm。作为进一步的优选，所述初除鳞采用双排除鳞，初除磷压力为19-22Mpa。作为进一步的优选，所述粗轧共轧制6个道次，粗轧采用3+3轧制模式，保证除鳞道次≥4。作为进一步的优选，所述除鳞为第1道次，第3道次、第5道次和第6道次，除鳞水压为19-22Mpa。。作为进一步的优选，粗轧出口温度为980-1020℃。作为进一步的优选，所述精轧出口温度为850-890℃。作为进一步的优选，所述精除鳞压力为19-21Mpa。作为进一步的优选，所述精轧时，前4机架使用上机次数≤3次的高速钢辊，全部开启精轧工作辊的防剥落水。作为进一步的优选，所述冷却时，采用前段集中冷轧方式冷却。本专利技术的有益效果是：(1)本专利技术通过优化加热炉内板坯加热的过程，缩短加热过程的均热段时间，降低出钢温度，使得橄榄石的硅酸盐相形成困难，对板坯的粘附力降低，因而抑制了红锈的形成，提高了带钢的表面质量。(2)本专利技术通过对空气过剩系数的控制，控制了炉子内的氧含量，减少了铁橄榄石相Fe2SiO4的生成。(3)本专利技术选取的轧制计划，对钢种厚度的要求确保了后续高Si钢可以有较低的出钢温度；对宽度的要求确保了高Si钢可以有较短的在炉时间。(4)常规的装钢间距较小1600mm或者更小，本专利技术采取大的装钢间距主要是确保高Si钢具有较短的在炉时间。(5)本专利技术轧制过程中选择的轧制模式、温度控制以及除鳞控制等，防止了轧制过程中红锈的形成，并且能对形成的红锈进行有效的消除。(6)本专利技术不需要对常规的除鳞设备(22Mpa以下)进行改造；而且较低的出钢温度能够降低能耗。附图说明图1为本专利技术实施例用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法的工艺流程图。图2为现有技术提供的热轧带钢表面红锈缺陷形貌图。图3为本专利技术实施例1得到的热轧带钢表面红锈缺陷形貌图。图4为本专利技术实施例3得到的热轧带钢表面红锈缺陷形貌图。图5为本专利技术实施例6得到的热轧带钢表面红锈缺陷形貌图。具体实施方式本申请实施例通过提供一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，有效的消除了带钢表面严重红锈缺陷，防止了铁橄榄石相Fe2SiO4(红锈)在加热炉内的形成；进一步的，也能够抑制其在轧制过程中的形成，并且在形成之后也能够消除红锈，提高了带钢的表面质量。本申请实施例中的技术方案为解决上述红锈的问题，具体思路如下：本申请实施例用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，如图1所示，所述带钢热轧方法包括如下步骤：步骤101：将板坯加热后出炉；步骤102：依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；步骤103：再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；步骤104：冷却，卷取得钢卷；其中，板坯在加热炉在炉时间为160-220min，均热时间20-40min；二加段出口温度为1140-1160℃；出钢温度为1170-1210℃。出钢温度比正常生产降低了60-90℃，是现场实际生产摸索的防止红锈的出钢温度；出钢温度较低，其是为了防止高Si钢铁表面在加热炉形成铁橄榄石相Fe2SiO4(熔点1173℃)；在炉时间较短，其是为了减少铁橄榄石相Fe2SiO4的形成量，防止液态的侵入钢铁表面基体；二加段温度的限制是为了确保钢坯在出钢之前较长时间在低温段(1173℃以下)。为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。实施例1：以CR420/780DP为例(高Si双相钢)，规格5.0*1050mm。熔炼成分(wt.％)见下表1：表1CSiMnP≤S≤Alt含量0.08-0.101.10-1.201.9-2.00.0200.0250.010-0.060本申请实施例1用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，包括如下步骤：步骤101：将板坯加热后出炉；步骤102：依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；步骤103：再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；步骤104：冷却，卷取得钢卷；其中，板坯在加热炉在炉时间为175min，均热时间20-40min；二加段出口温度为1153℃；出钢温度为1206℃。编排轧制计划时，前辊期安排5.0*1600mm规格380CL；轧制辊期安排4块SS00烫辊，然后安排20块4.5*1540mm规格SPHC，在轧制计划的中前期中，前面轧制17块SS400，然后安排7块4.5*1100mm规格SPA-H，随后安排15块5.0*1050mm规格CR420/780DP。对钢种厚度要求是确保后续高Si钢CR420/780DP具有较低的出钢温本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，其特征在于：所述热轧方法包括：将板坯加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；冷却，卷取；其中，所述板坯在加热炉的在炉时间为160‑220min，均热时间20‑40min；二加段出口温度为1140‑1160℃；出钢温度为1170‑1210℃。

【技术特征摘要】
1.一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，其特征在于：所述热轧方法包括：将板坯加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；冷却，卷取；其中，所述板坯在加热炉的在炉时间为160-220min，均热时间20-40min；二加段出口温度为1140-1160℃；出钢温度为1170-1210℃。2.根据权利要求1所述的用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，其特征在于：所述加热炉内各个加段的空气过剩系数≤0.97。3.根据权利要求1所述的用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，其特征在于：热轧时选取采用如下的轧制计划：在轧制辊期的前辊期，安排宽度≥1500mm，厚度≥4.0mm规格的低碳铝镇静钢或者车轮钢普材料；在轧制辊期开轧时，安排3-5块SS400作为烫辊材；安排≥15块的厚规格SPHC以及≥6块的厚规格耐候钢作为过渡材；安排高Si钢轧制，一个辊期的块数≤20。4.根据权利要求1或3所述的用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏银锋，于洋，周旬，王建功，孙超凡，艾矫健，王晓东，范红妹，刘鸿明，田贵昌，高文刚，齐达，
申请(专利权)人：首钢京唐钢铁联合有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北;13