一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺，所述的油页岩尾渣粉悬浮石灰窑，生产时，备二种原料：煤粉、油页岩尾渣粉为原料；启动窑尾高温风机通过管道抽排产生运行气流，管道中热气流完全运行后，把油页岩尾渣粉送入喂料口，混合热气流分别由五个串联的悬浮冷却器对上升混合气流进行循环的气固分离，石灰固体颗粒通过三个串联的悬浮冷却器中进行循环的气固分离；石灰固体颗粒被冷却至100℃以下时通过下料管道进入石灰库；悬浮预热器中的废气温度逐步衰降至300℃～350℃；通过增湿塔降温至200℃后，依次通过窑尾收尘器对废气中的固体微颗粒进行沉降、窑尾风机、窑尾烟囱净化后排出，窑尾收尘器分离出的石灰粉通过管道输送进入石灰库。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及窑炉改造烧制油页岩尾渣的生产工艺，尤其是一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺。
技术介绍
目前，油页岩是一种含有石油的沉积岩，蕴藏量十分巨大，折算成页岩油约达4500亿吨，超过世界石油资源量；印尼油页岩经干馏系统提取油品后，产生80％的尾渣粉，粒度小于1㎜，尾渣粉的主要成分为CaCO3，含量为85％，可以生产活性石灰；国内油页岩尾渣粉的加工设备和方法较少，如果直接排放会严重污染环境，对小于1㎜的粒度的尾渣，无法用回转窑和竖窑来生产活性石灰，我国活性石灰采用回转窑和竖窑两种生产方法，都要求采用块状石灰石，回转窑使用的石灰石粒度范围为20～50㎜，竖窑使用的石灰石粒度范围为40～80㎜，油页岩尾渣无法用回转窑和竖窑来生产活性石灰；活性石灰作为冶炼、化工、建筑、医疗卫生、火力电厂脱硫等行业的基础性材料，应用越来越广泛，需求量逐年增加，市场前景广阔；同时，目前的近年来水泥市场产能过剩状况逐步加剧，水泥市场持续低迷，水泥价格大幅度下跌，部分水泥厂处于半停产状态。鉴于上述的诸多原因，以油页岩尾渣粉为原料，利用现有预分解水泥熟料线的部分装备和设施，改进现有预分解水泥熟料线为石灰线，需要在预分解系统下部增加石灰悬浮冷却系统，就可以生产出合格的石灰，现提出一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服目前国内油页岩尾渣粉的加工设备和方法较少，如果直接排放会严重污染环境，对小于1㎜的粒度的尾渣，无法用回转窑和竖窑来生产活性石灰，我国活性石灰采用回转窑和竖窑两种生产方法，都要求采用块状石灰石，回转窑使用的石灰石粒度范围为20～50㎜，竖窑使用的石灰石粒度范围为40～80㎜，油页岩尾渣无法用回转窑和竖窑来生产活性石灰；活性石灰作为冶炼、化工、建筑、医疗卫生、火力电厂脱硫等行业的基础性材料，应用越来越广泛，需求量逐年增加，市场前景广阔；同时，目前的近年来水泥市场产能过剩状况逐步加剧，水泥市场持续低迷，水泥价格大幅度下跌，部分水泥厂处于半停产状态通过合理的设计，提供一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产方法，以油页岩尾渣粉为原料，利用现有预分解水泥熟料线的部分装备和设施，改进现有预分解水泥熟料线为石灰线，需要在预分解系统下部增加石灰悬浮冷却系统，就可以生产出合格的石灰，既能变废为宝，创造经济效益，又能实现固废零排放，保护环境。本专利技术为了实现上述的专利技术目的，采用如下的技术方案：一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺，所述的油页岩尾渣粉悬浮石灰窑，是由：C1悬浮预热器、C2悬浮预热器、C3悬浮预热器、C4悬浮预热器、C5气固分离器、分解炉、第一悬浮冷却器、第二悬浮冷却器、第三悬浮冷却器、喂料口、分料阀、分解炉燃烧器、增湿塔、窑尾高温风机、窑尾收尘器、窑尾风机、窑尾烟囱、回转窑尾构成；增湿塔一侧设置回转窑尾，回转窑尾上方设置分解炉；增湿塔另一侧设置窑尾烟囱，增湿塔与窑尾烟囱之间依次设置窑尾高温风机与窑尾收尘器和窑尾风机，增湿塔下部与窑尾高温风机与窑尾收尘器和窑尾风机与窑尾烟囱之间设置串联管道；窑尾收尘器下口设置石灰输送管道，石灰输送管道出口端设置石灰库；分解炉上方分别设置C4悬浮预热器5和C5气固分离器，分解炉下部的热气流管道口上方设置分解炉燃烧器；C4悬浮预热器下口与分解炉下部一侧之间设置下料管道；分解炉上口与C5气固分离器上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器上口与C4悬浮预热器上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器下方设置分料阀；C5气固分离器上方设置C3悬浮预热器，C3悬浮预热器上部一侧与C4悬浮预热器上口之间设置上升混合热气流管道；C3悬浮预热器下口与C5气固分离器上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C3悬浮预热器一侧设置C2悬浮预热器，C3悬浮预热器上口与C2悬浮预热器一侧之间设置上升混合热气流管道，C2悬浮预热器下口与C4悬浮预热器上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道；C3悬浮预热器上方设置C1悬浮预热器，C1悬浮预热器一侧与C2悬浮预热器上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道中段设置喂料口，C1悬浮预热器下口与C3悬浮预热器上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C1悬浮预热器上口与增湿塔上口之间设置废气输出管道；分解炉一侧依次设置第一悬浮冷却器、第二悬浮冷却器、第三悬浮冷却器，分解炉下口与第一悬浮冷却器上口之间设置热气流管道，第三悬浮冷却器上方设置第一悬浮冷却器，第三悬浮冷却器一侧设置第二悬浮冷却器，第一悬浮冷却器一侧与第二悬浮冷却器上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道与分料阀之间设置下料管道，第一悬浮冷却器下口与第三悬浮冷却器上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，第三悬浮冷却器上口与第二悬浮冷却器一侧之间设置上升混合常温气流管道，常温气流管道下部设置常温气流进风口，第二悬浮冷却器下口与第三悬浮冷却器一侧的上升混合常温气流管道之间设置下料管道，第三悬浮冷却器下口设置下料管道；生产时，备二种原料：煤粉为分解炉燃烧器的燃料；粒度小于1㎜的油页岩尾渣粉为原料；启动窑尾高温风机通过管道抽排产生运行气流，空气由第三悬浮冷却器一侧的上升混合气流管道进入第三悬浮冷却器。管道中热气流完全运行后，把油页岩尾渣粉送入喂料口，油页岩尾渣粉通过上升混合热气流管道进入C1悬浮预热器中，通过C1悬浮预热器气固分离和预热的的固体颗粒向下流动，通过上升混合热气流管道进入C2悬浮预热器，通过C2悬浮预热器气固分离和预热的固体颗粒向下流动，通过上升混合热气流管道进入C3悬浮预热器，通过C3悬浮预热器气固分离和预热的固体颗粒向下流动，通过上升混合热气流管道进入C4悬浮预热器，通过C4悬浮预热器气固分离和预热的600℃固体颗粒向下流动，进入分解炉实现CaCO3分解为CaO和CO2，通过上升混合热气流管道进入C5气固分离器，通过C5气固分离器气固分离的石灰固体颗粒向下流动进入悬浮冷却系统。分解炉中的温度升至850℃～900℃后，依次通过C5悬浮预热器5、C4悬浮预热器、C3悬浮预热器、C2悬浮预热器、C1悬浮预热器的上部，通过C1悬浮预热器上部时，C1悬浮预热器中的废气温度逐步衰降至300℃～350℃；然后通过增湿塔降温至200℃以下进入窑尾高温风机，再依次通过窑尾收尘器对废气中的固体微颗粒进行沉降、窑尾风机、窑尾烟囱净化后排出，窑尾收尘器分离出的石灰粉通过管道输送进入石灰库。石灰固体颗粒通过C5气固分离器下部的分料阀和上升混合气流管道进入第一悬浮冷却器中，第一悬浮冷却器中的悬浮热气流通过热气流管道进入分解炉中；第一悬浮冷却器中的混合气流通过气固分离和冷却后的固体颗粒向下流动进入第三悬浮冷却器中；同时，第三悬浮冷却器中的上升混合气流管道进入第二悬浮冷却器，通过第二悬浮冷却器气固分离后，冷却的固体颗粒向下流动进入常温气流管道，常温气流通过进风口进入常温气流管道后进入第三悬浮冷却器中，固体颗粒随着上升常温气流管道同时进入第三悬浮冷却器进行气固分离后，第三悬浮冷却器中的石灰固体颗粒被冷却至100℃以下时向下流动，通过下口的下料管道进入石灰库。有益效果：本专利技术以油页岩尾渣粉为原料，利用现有预分解水泥熟料线的部分装备和设施，改进现有预分解水泥熟料线为石灰线，需本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺，所述的油页岩尾渣粉悬浮石灰窑，是由：C1悬浮预热器(1)、C2悬浮预热器(2)、C3悬浮预热器(3)、C4悬浮预热器(4)、C5气固分离器(5)、分解炉(6)、第一悬浮冷却器(7)、第二悬浮冷却器(8)、第三悬浮冷却器(9)、喂料口(10)、分料阀(11)、分解炉燃烧器(12)、增湿塔(13)、窑尾高温风机(14)、窑尾收尘器(15)、窑尾风机(16)、窑尾烟囱(17)、回转窑尾(18)构成；其特征在于：增湿塔(13)一侧设置回转窑尾(18)，回转窑尾(18)上方设置分解炉(6)；增湿塔(13)另一侧设置窑尾烟囱(17)，增湿塔(13)与窑尾烟囱(17)之间依次设置窑尾高温风机(14)与窑尾收尘器(15)和窑尾风机(16)，增湿塔(13)下部与窑尾高温风机(14)与窑尾收尘器(15)和窑尾风机(16)与窑尾烟囱(17)之间设置串联管道；窑尾收尘器(15)下口设置石灰输送管道，石灰输送管道出口端设置石灰库；分解炉(6)上方分别设置C4悬浮预热器(5)和C5气固分离器(5)，分解炉(6)下部的热气流管道口上方设置分解炉燃烧器(12)；C4悬浮预热器(4)下口与分解炉(6)下部一侧之间设置下料管道；分解炉(6)上口与C5气固分离器(5)上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器(5)上口与C4悬浮预热器(4)上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器(5)下方设置分料阀(11)；C5气固分离器(5)上方设置C3悬浮预热器(3)，C3悬浮预热器(3)上部一侧与C4悬浮预热器(4)上口之间设置上升混合热气流管道；C3悬浮预热器(3)下口与C5气固分离器(5)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C3悬浮预热器(3)一侧设置C2悬浮预热器(2)，C3悬浮预热器(3)上口与C2悬浮预热器(2)一侧之间设置上升混合热气流管道，C2悬浮预热器(2)下口与C4悬浮预热器(4)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道；C3悬浮预热器(3)上方设置C1悬浮预热器(1)，C1悬浮预热器(1)一侧与C2悬浮预热器(2)上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道中段设置喂料口(10)，C1悬浮预热器(1)下口与C3悬浮预热器(3)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C1悬浮预热器(1)上口与增湿塔(13)上口之间设置废气输出管道；分解炉(6)一侧依次设置第一悬浮冷却器(7)、第二悬浮冷却器(8)、第三悬浮冷却器(9)，分解炉(6)下口与第一悬浮冷却器(7)上口之间设置热气流管道，第三悬浮冷却器(9)上方设置第一悬浮冷却器(7)，第三悬浮冷却器(9)一侧设置第二悬浮冷却器(8)，第一悬浮冷却器(7)一侧与第二悬浮冷却器(8)上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道与分料阀(11)之间设置下料管道，第一悬浮冷却器(7)下口与第三悬浮冷却器(9)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，第三悬浮冷却器(9)上口与第二悬浮冷却器(8)一侧之间设置上升混合常温气流管道，常温气流管道下部设置常温气流进风口，第二悬浮冷却器(8)下口与第三悬浮冷却器(9)一侧的上升混合常温气流管道之间设置下料管道，第三悬浮冷却器(9)下口设置下料管道；生产时，备二种原料：煤粉为分解炉燃烧器(12)的燃料；粒度小于1㎜的油页岩尾渣粉为原料；启动窑尾高温风机(14)通过管道抽排产生运行气流，空气由第三悬浮冷却器(9)一侧的上升混合气流管道进入第三悬浮冷却器(9)。...
【技术特征摘要】
1.一种油页岩尾渣粉悬浮石灰窑的生产工艺，所述的油页岩尾渣粉悬浮石灰窑，是由：C1悬浮预热器(1)、C2悬浮预热器(2)、C3悬浮预热器(3)、C4悬浮预热器(4)、C5气固分离器(5)、分解炉(6)、第一悬浮冷却器(7)、第二悬浮冷却器(8)、第三悬浮冷却器(9)、喂料口(10)、分料阀(11)、分解炉燃烧器(12)、增湿塔(13)、窑尾高温风机(14)、窑尾收尘器(15)、窑尾风机(16)、窑尾烟囱(17)、回转窑尾(18)构成；其特征在于：增湿塔(13)一侧设置回转窑尾(18)，回转窑尾(18)上方设置分解炉(6)；增湿塔(13)另一侧设置窑尾烟囱(17)，增湿塔(13)与窑尾烟囱(17)之间依次设置窑尾高温风机(14)与窑尾收尘器(15)和窑尾风机(16)，增湿塔(13)下部与窑尾高温风机(14)与窑尾收尘器(15)和窑尾风机(16)与窑尾烟囱(17)之间设置串联管道；窑尾收尘器(15)下口设置石灰输送管道，石灰输送管道出口端设置石灰库；分解炉(6)上方分别设置C4悬浮预热器(5)和C5气固分离器(5)，分解炉(6)下部的热气流管道口上方设置分解炉燃烧器(12)；C4悬浮预热器(4)下口与分解炉(6)下部一侧之间设置下料管道；分解炉(6)上口与C5气固分离器(5)上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器(5)上口与C4悬浮预热器(4)上部一侧之间设置上升混合热气流管道，C5气固分离器(5)下方设置分料阀(11)；C5气固分离器(5)上方设置C3悬浮预热器(3)，C3悬浮预热器(3)上部一侧与C4悬浮预热器(4)上口之间设置上升混合热气流管道；C3悬浮预热器(3)下口与C5气固分离器(5)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C3悬浮预热器(3)一侧设置C2悬浮预热器(2)，C3悬浮预热器(3)上口与C2悬浮预热器(2)一侧之间设置上升混合热气流管道，C2悬浮预热器(2)下口与C4悬浮预热器(4)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道；C3悬浮预热器(3)上方设置C1悬浮预热器(1)，C1悬浮预热器(1)一侧与C2悬浮预热器(2)上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道中段设置喂料口(10)，C1悬浮预热器(1)下口与C3悬浮预热器(3)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，C1悬浮预热器(1)上口与增湿塔(13)上口之间设置废气输出管道；分解炉(6)一侧依次设置第一悬浮冷却器(7)、第二悬浮冷却器(8)、第三悬浮冷却器(9)，分解炉(6)下口与第一悬浮冷却器(7)上口之间设置热气流管道，第三悬浮冷却器(9)上方设置第一悬浮冷却器(7)，第三悬浮冷却器(9)一侧设置第二悬浮冷却器(8)，第一悬浮冷却器(7)一侧与第二悬浮冷却器(8)上口之间设置上升混合热气流管道，上升混合热气流管道与分料阀(11)之间设置下料管道，第一悬浮冷却器(7)下口与第三悬浮冷却器(9)上端的上升混合热气流管道之间设置下料管道，第三悬浮...
【专利技术属性】
技术研发人员：代家聚，赵迎朝，王群红，陈辉，李利平，潘玉峰，
申请(专利权)人：洛阳建材建筑设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41
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