一种数控车床专用刀夹加工方法技术

一种数控车床专用刀夹加工方法，它涉及一种刀夹加工方法。本发明专利技术解决了目前没有数控车床专用刀夹，车削刀具与机床专用刀排接口连接不方便的问题。铣四面162mm×90mm；铣240mm两面准；划主视图80mm×50mm凹槽；划90°燕尾处外形线；铣主视图80mm×50mm凹槽，单边放量2～3mm；铣燕尾处外形，清理；将步骤四中铣削后的工件调质HRC31‑35，清理；将步骤五中热处理后的工件按操作规范喷砂，清理；磨四面162mm×90mm四面准；数控铣：刨床加工：刨燕尾15mm平台两侧根部，清根，15mm平台两侧接平，清理；钻4个M20底孔，攻丝4‑M20‑6H。本发明专利技术用于数控车床专用刀夹加工。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种刀夹加工方法，具体涉及一种车床专用刀夹加工方法。
技术介绍
数控车床需要配备专用刀夹，为装夹专用车刀，设计一种车床专用刀夹，以解决车削刀具与机床专用刀排接口连接难题，如图1所示，刀夹由两部分组成，刀夹本体1和螺钉2，但此刀夹设计复杂，故针对车床专用刀夹的加工状况，编制了一套加工车床专用刀夹的工艺方案。综上，目前没有数控车床专用刀夹，车削刀具与机床专用刀排接口连接不方便。
技术实现思路
本专利技术为解决目前没有数控车床专用刀夹，车削刀具与机床专用刀排接口连接不方便的问题，进而提供了一种数控车床专用刀夹加工方法。本专利技术为解决上述技术问题采取的技术方案是：本专利技术的数控车床专用刀夹加工方法按着以下步骤实现的：步骤一、普通铣床加工：铣四面162mm×90mm，每面放量0.3～0.4mm，对角尺、垂直度要求0.1mm；步骤二、普通铣床加工：铣240mm两面准，清理；步骤三、钳工画线：划主视图80mm×50mm凹槽；划90°燕尾处外形线，燕尾处外形线包含斜面和平台；步骤四、普通铣床：铣主视图80mm×50mm凹槽，单边放量2～3mm；铣燕尾处外形，包含两个60°斜面、15mm平台和3mm平台，单边放量2～3mm，清理；步骤五、热处理：将步骤四中铣削后的工件调质HRC31-35，清理；步骤六、喷砂：将步骤五中热处理后的工件按操作规范喷砂，清理；步骤七、平磨：磨四面162mm×90mm四面准，保证平行度和垂直度均为0.02，表面光洁度Ra为0.8，清理；步骤八、数控铣：(1)用百分表找正刀夹位置，保证刀夹精度为0.02mm，精铣80mm×50mm凹槽准；(2)铣燕尾处外形准；在15mm平台两侧根部加工R3mm；(3)在燕尾处底部中心铣深为2mm，宽为60mm凹槽；(4)保证燕尾处宽度135±0.05和3mm的垂直度90°±10′，清理；步骤九、刨床加工：刨燕尾15mm平台两侧根部，清根，15mm平台两侧接平，清理；步骤十、钳工划线：钻4个M20底孔，攻丝4-M20-6H，锐边倒钝，打印图号，清理。本专利技术与现有技术相比具有以下有益效果：本专利技术的刀夹为复杂结构，最终形状由数控铣床加工完成，但数控铣床加工费用高，切削效率低，不易加工大余量工件，所以由普通铣床进行粗加工，粗铣的型面是经过钳工画图而得出，正好把左视图全部型线部分包括在其中，且为数控铣床留有最佳余量；从而本专利技术缩短刀具的加工时间，节约刀具制造成本；本专利技术的数控车床专用刀夹加工方法便于车削刀具与机床专用刀排接口连接。附图说明图1是本专利技术的数控车床专用刀夹的主视图；图2是本专利技术的数控车床专用刀夹的左视图。具体实施方式具体实施方式一：如图1～2所示，本实施方式的数控车床专用刀夹加工方法步骤如下：步骤一、普通铣床加工：铣四面162mm×90mm，每面放量0.3～0.4mm，对角尺、垂直度要求0.1mm；步骤二、普通铣床加工：铣240mm两面准，清理；步骤三、钳工画线：划主视图80mm×50mm凹槽；划90°燕尾处外形线，燕尾处外形线包含斜面和平台；步骤四、普通铣床：铣主视图80mm×50mm凹槽，单边放量2～3mm；铣燕尾处外形，包含两个60°斜面、15mm平台和3mm平台，单边放量2～3mm，清理；步骤五、热处理：将步骤四中铣削后的工件调质HRC31-35，清理；步骤六、喷砂：将步骤五中热处理后的工件按操作规范喷砂，清理；步骤七、平磨：磨四面162mm×90mm四面准，保证平行度和垂直度均为0.02，表面光洁度Ra为0.8，清理；步骤八、数控铣：(1)用百分表找正刀夹位置，保证刀夹精度为0.02mm，精铣80mm×50mm凹槽准；(2)铣燕尾处外形准；在15mm平台两侧根部加工R3mm；(3)在燕尾处底部中心铣深为2mm，宽为60mm凹槽；(4)保证燕尾处宽度135±0.05和3mm的垂直度90°±10′，清理；步骤九、刨床加工：刨燕尾15mm平台两侧根部，清根，15mm平台两侧接平，清理；步骤十、钳工划线：钻4个M20底孔，攻丝4-M20-6H，锐边倒钝，打印图号，清理。步骤一和步骤二的工序将毛坯铣成六方，为下一步工序提供方便的加工条件；本刀夹为复杂结构，最终形状由数控铣床加工完成，但数控铣床加工费用高，切削效率低，不易加工大余量工件，所以由普通铣床进行粗加工，粗铣的型面是经过钳工画图而得出，正好把左视图全部型线部分包括在其中，且为数控铣床留有最佳余量。由此缩短刀具加工时间，节约刀具制造成本；步骤五和步骤六中热处理使刀夹有一定的硬度，在装夹刀具并使用刀具加工工件时，刀夹不至于变形，增强刀夹强度，提升切削效果；喷砂是为了除去热处理后工件表面氧化皮。步骤七中磨床将四面磨平整，可以为数控铣床的装夹和数控铣加工时提供精确定位基准，便于保证加工精度；步骤八中数控铣将工件外形加工完成，其中在15mm平台两侧根部按R3mm，因为数控铣床所用的铣刀为圆角为R3刀具，此处不能铣成尖角清根；步骤九中刨床所用的刨刀为尖角，刨两处侧面根部，做清根处理。使刀夹与车床相配合时更为贴合；步骤十中4个M20螺孔是为了安装4个螺钉，用来将车刀压紧在刀夹上。具体实施方式二：如图2所示，本实施方式步骤十中孔口倒角为2×45°倒角。如此操作，实现4个M20螺孔是为了安装4个螺钉，用来将车刀压紧在刀夹上。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种数控车床专用刀夹加工方法，其特征在于所述数控车床专用刀夹加工方法步骤如下：步骤一、普通铣床加工：铣四面162mm×90mm，每面放量0.3～0.4mm，对角尺、垂直度要求0.1mm；步骤二、普通铣床加工：铣240mm两面准，清理；步骤三、钳工画线：划主视图80mm×50mm凹槽；划90°燕尾处外形线，燕尾处外形线包含斜面和平台；步骤四、普通铣床：铣主视图80mm×50mm凹槽，单边放量2～3mm；铣燕尾处外形，包含两个60°斜面、15mm平台和3mm平台，单边放量2～3mm，清理；步骤五、热处理：将步骤四中铣削后的工件调质HRC31‑35，清理；步骤六、喷砂：将步骤五中热处理后的工件按操作规范喷砂，清理；步骤七、平磨：磨四面162mm×90mm四面准，保证平行度和垂直度均为0.02，表面光洁度Ra为0.8，清理；步骤八、数控铣：(1)用百分表找正刀夹位置，保证刀夹精度为0.02mm，精铣80mm×50mm凹槽准；(2)铣燕尾处外形准；在15mm平台两侧根部加工R3mm；(3)在燕尾处底部中心铣深为2mm，宽为60mm凹槽；(4)保证燕尾处宽度135±0.05和3mm的垂直度90°±10′，清理；步骤九、刨床加工：刨燕尾15mm平台两侧根部，清根，15mm平台两侧接平，清理；步骤十、钳工划线：钻4个M20底孔，攻丝4‑M20‑6H，锐边倒钝，打印图号，清理。...

【技术特征摘要】
1.一种数控车床专用刀夹加工方法，其特征在于所述数控车床专用刀夹加工方法步骤如下：步骤一、普通铣床加工：铣四面162mm×90mm，每面放量0.3～0.4mm，对角尺、垂直度要求0.1mm；步骤二、普通铣床加工：铣240mm两面准，清理；步骤三、钳工画线：划主视图80mm×50mm凹槽；划90°燕尾处外形线，燕尾处外形线包含斜面和平台；步骤四、普通铣床：铣主视图80mm×50mm凹槽，单边放量2～3mm；铣燕尾处外形，包含两个60°斜面、15mm平台和3mm平台，单边放量2～3mm，清理；步骤五、热处理：将步骤四中铣削后的工件调质HRC31-35，清理；步骤六、喷砂：将步骤五中热处理后的工件按操作规范喷砂，清理；步骤七、平磨：磨四...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘剑，孙盛丽，李辉，张学泳，赵祎昕，曲玉芬，崔会彬，魏成双，王道喜，吕岩峰，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江;23