单元式真空回潮松散工艺制造技术

单元式真空回潮松散工艺，本工艺所采用的真空回潮箱体是沿烟包输送线路并联设置的一组真空处理单元箱体，每个单元箱体均与抽真空系统和增湿系统连接，装箱的烟包分路进入各个单元箱体中进行真空回潮处理，一个单元箱体中一次进入一垛烟或一个周转箱，单个周转箱内每次放０．５～２个烟包。本发明专利技术可使回潮箱体内各个部位的烟叶回透率均匀，可连续进出料进行真空回潮处理，实现连续生产，并可针对不同品质类别的烟垛或片烟烟包选择不同的真空回潮“加工强度”，能源利用率高，设备运行可靠。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于烟草生产线中对烟叶进行真空回潮松散处理

技术介绍
对烟叶进行回潮松散处理是烟草生产加工中不可缺少的一个重要工艺环 节。现有技术主要采用滚筒式叶片回潮机及在线式连续真空回潮系统对烟叶进 行回潮松散处理。滚筒式叶片回潮机存在的主要问题是对烟叶的造碎率过大。 而现有的在线式连续真空回潮系统是通过人工或物流设备将盛放在托盘上的成 批次烟叶送入真空回潮箱体中进行真空回潮处理， 一条真空回潮线上只有一个 内腔较大的回潮箱体，箱体内一次可装多垛或多包(通常是四包或四包以上)烟包，按照烟草行业标准， 一垛或一包烟为150 200Kg，故一般一个批次可处 理1000Kg以上的烟叶。这种工艺至少有以下不足① 由于一个批次处理的烟包过多，回潮箱体内部空间较大，气流不均，使 得各个部位的回透性不均匀，即真空回潮处理后不同部位之间的回透率相差较② 回潮箱体每次装入大批量的烟包，使生产调度受到限制，不能实现针对 不同品质类别的烟叶选择不同的真空回潮加工强度。同时，当批次处理剩余 量远小于批次处理量时，剩下的少量烟不仅耗废能源，经试验证明回透率也会 降低。(D进出料时的连续性较差。每批次同时处理好的成批烟叶，后进入后续工 序的部分，由于等待时间过长，烟片温度、水份损失较大。④ 真空回潮装置瞬时蒸汽用量峰值过大，造成供汽成本过高。总体能量损 耗大，能源利用率低。⑤ 系统可靠性不高。真空回潮装置只设置了一个大大回潮箱体， 一但发生 故障，整个设备将停止运行，致使生产中断。⑥由于大真空箱体内气流渗透性较差，烟叶不容易回透，且均匀性不好， 常需要采用双周期真空回潮处理工艺，处理时间过长，能耗消耗过高。
技术实现思路
本专利技术的目的正是针对上述现有技术存在的不足而提供一种可使回潮箱体 内各个部位的烟叶回透率均匀，可连续进出料进行真空回潮处理，实现连续生 产，并可针对不同品质类别的烟垛和片烟烟包选择不同的真空回潮加工强度， 能源利用率高，设备运行可靠的单元式真空回潮松散工艺。本专利技术的目的是通过如下技术方案实现的。单元式真空回潮松散工艺，本工艺所采用的真空回潮箱体是沿烟包输送线 路并联设置的一组真空处理单元箱体，每个单元箱体均与抽真空系统和增湿系 统连接，装箱的烟包分路进入各个单元箱体中进行真空回潮处理， 一个单元箱体中一次进入一垛烟或一个周转箱，单个周转箱内每次放0. 5 2个烟包。本工艺中的一个回潮箱体单独连接一套抽真空系统。 一个回潮箱体单独连 接一套增湿系统。抽真空系统可设置为一套或一套以上，每一套抽真空系统通 过管路连接两个或两个以上的单元箱体。增湿系统也可设置为一套或一套以上， 每一套增湿系统通过管路连接两个或两个以上的单元箱体。本专利技术至少具有以下优点① 在真空回潮处理过程中，每个回潮箱体同只放置一垛烟或一个周转箱， 真空腔体容积小，气流流动快，而且较为均匀，有效保证回透率及回透均匀性， 避免大箱体中回透不一致的现象。② 于一个回潮箱体内一次只放一垛烟或一个周转箱，可对不同的烟叶设定 不同的真空回潮加工强度，实现分组加工，以使每一包烟包获得最好的真空 回潮处理效果。③ 真空回潮箱体由一组并联设置的真空处理单元箱体组成，各个箱体循环 连续进出料并进行真空回潮处理，彻底改变原有真空回潮装置断续进出料方式，缩短每批烟叶真空回潮处理时间，加快工作节奏，有效提高工作连续性，实现 真正意义上的连续真空回潮处理，缓解烟叶进入后续工序前的温度及水份散失。④ 采用一组并联的单元式真空回潮箱体，每个箱体的体积较小，用汽量少。 加之抽真空系统和增湿系统可在单元箱体之间柔性切换使用，交替对单元腔体 工作，保证设备用汽过程的均匀性和连续性，使整个用汽过程用量均匀，降低 用汽峰值，有效缓解供汽系统压力。⑤ 各个箱体的运行互不影响，当一个真空回潮箱体单元发生故障时，其它 真空回潮箱体单元仍能正常运行，整个系统可靠性高。⑥ 由于箱体内烟叶容易回透，且均匀性较好，可只采用单周期真空回潮处 理工艺，从而縮短处理时间，降低单位物料处理能耗。下面结合说明书附图进一步阐述本专利技术的内容。附图说明图l是本专利技术的工艺流程图2是实施本专利技术工艺的设备布局的一个实施例的示意图。具体实施例方式本专利技术可用于打叶复烤线上对垛烟进行真空回潮处理，也可用于制丝线上 对烟包进行真空回潮处理。如图1所示是用于制丝线上对片烟烟包进行真空回 潮处理的工艺流程。将开包去皮后的烟包通过装箱翻包装置装入钢制周转箱内， 一个周转箱内装入一个内烟包。分片装置将烟包在钢制周转箱内叉分成厚度不 大于200mm的烟片，然后通过物流设备将装有烟片的钢制周转箱分路顺序送入并联的各个真空回潮单元箱体内进行真空回潮处理， 一个真空回潮单元箱体一 次送入一个周转箱。分别在各个真空回潮单元箱体内处理好的片烟烟包从各个 分路出来，依次通过物流设备输送进入出料装置，烟片进入松散装置中进行二 次松散，然后进入后续制丝工序。钢制周转箱从空箱回线进入装箱分片系统再 次装烟包。如图2所示，本实施例采用了六个真空回潮单元箱体5a、 5b、 5c、 5d、 5e、 5f并联设置模式构成真空回潮处理系统，每三个单元箱体为一组，即5a、 5b、 5c为第一组，5d、 5e、 5f为第二组。 一个回潮箱体可单独连接一套抽真空系统 和一套增湿系统。也可以通过管路将两个或两个以上的单元箱体连接一套抽真 空系统，两个或两个以上的单元箱体连接一套增湿系统。本实施例是一组单元 箱体(3个单元箱体)配置一套抽真空系统6及增湿系统7，两套抽真空及增湿 系统在单元箱体之间可柔性切换使用。根据来料的不同状况，可人为更改真空 回潮处理工艺参数，对单元腔体中的物料，实现分组加工或个性化加工。工作 过程如下开包去皮后的烟包经装箱翻包装置l装入钢制周转箱内，通过物流 设备输送将承载烟包的钢制周转箱送入垂直分片装置2，垂直分片装置2将烟 包在钢制周转箱内分成片，分片后的烟坯连同钢制周转箱一起被输送设备3送 至六条并联的分路4a、 4b、 4c、 4d、 4e、 4f、 4g上，通过分路送入不同的真空 单元箱体5a、 5b、 5c、 5d、 5e、 5f内进行真空回潮处理， 一个真空回潮单元箱 体一次送入一个周转箱。每组的第一个真空单元箱体5a、 5d进料完毕关门抽真 空后，第二个真空单元箱体5b、 5e、第三个真空单元箱体5c、 5f处于进料状 态，当第一个真空单元箱体5a、 5d抽真空结束转入增湿和保压状态时，抽真空 系统对第二个真空单元箱体5b、 5e抽真空，当第二个真空单元箱体抽真空结束 转入增湿和保压状态时，抽真空系统对第三个真空单元箱体5c、 5f抽真空。 第一个真空单元箱体出烟后进烟，重复上述过程。经真空回潮处理后的烟片通 过翻箱装置8倒入松散装置9进行二次松散，松散后的烟片从松散装置9进入 喂料装置10，最后转入后续制丝工序。腾空的钢制周转箱从空箱线路11返回 装箱翻包装置1再次装烟包。本文档来自技高网...

【技术保护点】
单元式真空回潮松散工艺，是将烟包开包去皮后进行装箱分片或先切片再装箱，然后送入真空回潮箱体中进行真空回潮松散处理，再送入松散装置进行二次松散处理，之后送入后续工序，其特征在于，本工艺所采用的真空回潮箱体是沿烟包输送线路并联设置的一组真空处理单元箱体，每个单元箱体均与抽真空系统和增湿系统连接，装箱的烟包分路进入各个单元箱体中进行真空回潮处理，一个单元箱体中一次进入一垛烟或一个周转箱，单个周转箱内每次放０．５～２个烟包。

【技术特征摘要】
1、单元式真空回潮松散工艺，是将烟包开包去皮后进行装箱分片或先切片再装箱，然后送入真空回潮箱体中进行真空回潮松散处理，再送入松散装置进行二次松散处理，之后送入后续工序，其特征在于，本工艺所采用的真空回潮箱体是沿烟包输送线路并联设置的一组真空处理单元箱体，每个单元箱体均与抽真空系统和增湿系统连接，装箱的烟包分路进入各个单元箱体中进行真空回潮处理，一个单元箱体中一次进入一垛烟或一个周转箱，单个周转箱内每次放0.5～2个烟包。2、 根据权利要求1所述的单元式真空回潮松散工艺...

【专利技术属性】
技术研发人员：李涛，李攀，张勇，张元翔，张家毅，吴华强，徐源宏，万林德，沈立军，
申请(专利权)人：云南昆船设计研究院，
类型：发明
国别省市：53[中国|云南]