一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐制造技术

本申请涉及一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐，包括罐体，所述罐体朝向油罐内部方向依次为外罐壁层、内涂层、中间夹层和玻璃钢内衬层；本实用新型专利技术既的油罐实现了地下油罐的防腐和环保性能，又避免了大规模土建施工，是一种高效节能的技术应用。

【技术实现步骤摘要】

本申请涉及埋地油罐
，尤其涉及一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐。
技术介绍
随着汽车工业的发展，汽车加油站数量日益增多，我国加油站中储油罐大多采用钢制卧式结构，并且一般为单层结构，由于储油罐为埋地放置，其容易受到周围潮湿环境、油料侵蚀等影响，罐身极易被腐蚀，造成储油的泄露，会对土壤、地下水资源等造成严重污染。埋地双层油罐是GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》强制推行的加油站安全环保新技术，目的是采用具有双层罐壁的埋地油罐，防止内层罐壁腐蚀之后储存介质泄露直接进入环境；当前最常见的埋地双层油罐是在现有钢制油罐内部增加一层内衬，使之成为双层罐，该内衬结构可以有效隔离储油与钢质油罐壁的接触，保证在用储罐结构的完整性。然而，现有加油站更换双层油罐及其他形式的改造技术的成本高，停业时间长，安装麻烦，油罐容易被腐蚀。
技术实现思路
为了解决相关技术中存在的技术问题，本申请提供的一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐采用以下技术方案：一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐，包括罐体，所述罐体朝向油罐内部方向依次为外罐壁层、内涂层、中间夹层和玻璃钢内衬层；所述外罐壁层为钢制油罐壁。优选地，所述内涂层的厚度为1～2mm，所述内涂层为将环氧树脂均匀喷射涂刷在所述钢制油罐壁内侧，所述内涂层的水气渗透性<10g㎡/d。优选地，所述中间夹层为一个由滚花铝箔或三维中空织物构成的纵横互通的夹层空间，所述中间夹层的厚度为3～10mm。优选地，所述玻璃钢内衬层朝向油罐内部方向依次由玻璃钢层、保护层和导电层构成。优选地，所述玻璃钢层的厚度为1～2mm，所述玻璃钢层由玻璃纤维方格布和环氧树脂构成，粘贴在所述中间夹层表面，所述玻璃钢层的水气渗透性<10g㎡/d。优选地，所述导电层的表面电阻率小于109Ω.m。本申请的有益效果在于：本技术的油罐采用内衬技术对在用加油站的埋地罐进行改造，最大的特点是既实现了地下油罐的防腐和环保性能，又避免了大规模土建施工，是一种高效节能的技术应用，具有减少加油站停用时间，减低施工成本的优点，可以成为油品升级的有力保障。附图说明此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术。图1为本技术油罐的示意图。图2为本技术油罐内衬结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步的阐述和说明，应该理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本技术，并不是对本技术的限定。本技术的实施例涉及一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐，由图1所示，包括罐体10；由图2所示，所述罐体10朝向油罐内部方向依次为外罐壁层1、内涂层2、中间夹层3和玻璃钢内衬层4；所述外罐壁层1为钢制油罐壁；所述内涂层2为将环氧树脂均匀喷射涂刷在所述钢制油罐壁内侧；所述中间夹层3为一个纵横互通的夹层空间；所述玻璃钢内衬层4由外而内依次由玻璃钢层5、保护层6和导电层7构成。本技术所述的油罐，采用玻璃钢内衬，其中，所述内涂层2、玻璃钢层5、保护层6和导电层7的主要材料是环氧树脂和玻璃纤维。优选地，所述内涂层2的厚度为1～2mm；所述内涂层能够增加原有钢制油罐壁的强度，即使钢制油罐壁出现点状或孔状蚀坑时，仍能保证足够的强度，其次内涂层可防止玻璃钢内衬层4一旦泄露时，泄露液体对钢罐壁的腐蚀，所述内涂层2还为中间夹层3提供黏接基础，如下表1为内衬涂层的技术参数。表1埋地油罐内涂层技术参数：优选地，所述中间夹层3的厚度为3～10mm；所述中间夹层3能够构造一个纵横互通的夹层空间，所述夹层空间为由滚花铝箔或三维中空织物构成，可以用来承装泄露的介质。优选地，所述玻璃钢层5的厚度为1～2mm，所述玻璃钢层5由玻璃纤维方格布和环氧树脂构成，粘贴在中间夹层3外侧，能起到提高中间夹层3强度的作用。玻璃钢层5的技术参数见表2。表2埋地油罐玻璃钢层技术参数：所述保护层6在所述玻璃钢层5表面，能有效提高玻璃钢层5的抗渗性。优选地，所述导电层7的表面电阻率小于109Ω.m，所述导电层直接与储存液体接触，用于将液体流动摩擦过程中产生的静电导入大地，避免产生静电放电危险；所述导电层由环氧树脂添加导电材料构成，与罐外接地件电气连接，并且要通过附着力测试和耐溶剂测试。在优选地实施例中，本技术涉及的一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐的施工工艺如下：1施工前的准备工作首先排除点火源，其次隔离油罐、清扫油罐，并做好人员防护，最后准备入罐施工。由于埋地油罐都盛装过油品，内衬施工属于受限空间动火作业，准备工作要保证后续作业绝对安全。2施工工艺确定好施工方案后，按以下顺序进行内衬施工；(1)罐壁表面处理。内涂层2施工前，应对罐壁进行喷砂处理，喷砂应达到Sa2.5级别，露出金属光泽。玻璃钢内衬层4采用环氧树脂作为集体材料，在相同厚度下比不饱和树脂强度高3-4倍。(2)对于罐内边角等处进行预处理，采用树脂腻子填充，使边角处形成圆滑过渡。(3)内涂层2的施工采用树脂喷射工艺，将树脂均匀喷射涂刷在罐体外罐壁层1上。(4)中间夹层3施工根据中间夹层材料的不同所用方法不同。主要目的是将中间夹层材料固定在玻璃钢内衬层4上，构造夹层空间。(5)形成夹层空间的目的在于安装夹层泄露检测系统。内衬法一般采用压力法或真空法进行夹层泄露监测。在玻璃钢层5未硬化时，应进行夹层导出管的安装，并在人孔处引出罐外。(6)玻璃钢层5施工时，先用树脂将玻璃纤维方格布粘贴在中间层上，然后采用辊轮涂刷，形成具有一定强度的结构层。(7)夹层真空测试。在玻璃钢层5施工完成后，应进行夹层真空测试，发现问题便于及时修补。在夹层导出管处接上真空泵和真空压力表。将夹层空间抽真空到-40KPa，测试持续30min应无泄漏。(8)保护层6施工采用喷射法均匀涂刷。保护层施工后，在人孔正下方的罐壁上，安装防冲击保护板。(9)导电层7基体为环氧树脂，采用辊轮涂刷工艺进行施工。工程验收内衬施工每一步工序完工后，都要进行严格的检验，合格后才能进行下道工序。基本的检验程序有电火花测试、厚度检查、巴氏硬度检查等。整体施工完成后，还要进行真空检验气密性，然后才能投入使用。在使用过程中，夹层泄露检测系统需要全天候在线运行。需要说明的是，以上通过具体实施例对本技术做了详细的说明，这些具体的描述不能认为本技术仅仅限于这些实施例的内容。本领域技术人员根据本技术构思、这些描述并结合本领域公知常识做出的任何改进、等同替代方案，均应包含在本技术权利要求的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐，包括罐体，其特征在于，所述罐体朝向油罐内部方向依次为外罐壁层、内涂层、中间夹层和玻璃钢内衬层；所述外罐壁层为钢制油罐壁。

【技术特征摘要】
1.一种带有玻璃钢内衬的埋地钢制油罐，包括罐体，其特征在于，所述罐体朝向油罐内部方向依次为外罐壁层、内涂层、中间夹层和玻璃钢内衬层；所述外罐壁层为钢制油罐壁。2.根据权利要求1所述的油罐，其特征在于，所述内涂层的厚度为1～2mm，所述内涂层为将环氧树脂均匀喷射涂刷在所述钢制油罐壁内侧。3.根据权利要求1所述的油罐，其特征在于，所述中间夹层为一个由滚花铝箔或三维中空织物构成的纵横互通的夹层空间。4.根据权利要求3所述的油罐，其特征在于，所述中间夹...

【专利技术属性】
技术研发人员：何辉，
申请(专利权)人：江苏江泰能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32