【技术实现步骤摘要】
本技术涉及成型模具
，尤其涉及一种复合材料构建成型模具。
技术介绍
现今许多产品都是注塑成型的，由于各在产品的特性不一致，在注塑过程中，对模具的要求也各不相同，尤其是产品壁厚较薄的产品，在退料时产品出现损伤，影响产品的注塑质量，浪费大量的人力物力，而且传统的模具大多是上模和下模组合而成，在退料时操作麻烦，退料速度慢，严重影响产品的生产效率。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种复合材料构建成型模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种复合材料构建成型模具，包括底板，所述底板的顶部安装有下模，所述下模的两侧安装有两根立柱，所述两根立柱的顶部通过螺钉安装有横梁，所述下模的上方设有退料模,所述下模靠近退料模的一侧设有凹槽，所述退料模靠近下模的一侧设有凸块，且凸块与凹槽匹配，所述退料模的上方安装有上模，所述上模的上方安装有第一气缸，且第一气缸与横梁连接，所述退料模的一侧安装有第二气缸，且第二气缸与底板连接；所述退料模由前退料模和后退料模组成，所述前退料模的一侧设有后退料模，所述前退料模靠近后退料模的一侧设有第一圆孔，所述第一圆孔内部安装有导向轴，所述后退料模靠近前退料模的一侧设有第二圆孔，所述后退料模的一侧设有第三气缸，且第三气缸与前退料模连接。优选的，所述导向轴靠近后退料模的一端为圆锥型结构。优选的，所述下模和退料模上均设有导向槽。优选的，所述退料模上设有导向轴。优选的，所述第一气缸的两侧设有导向轴。本技术的有益效果：通过在下模和上模之间设置退料模，使产品注塑成型后退料快速方便，退料模组合式设计，产品注塑成型后，通过...
【技术保护点】
一种复合材料构建成型模具，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的顶部安装有下模（2），所述下模（2）的两侧安装有两根立柱（8），所述两根立柱（8）的顶部通过螺钉安装有横梁（7），所述下模（2）的上方设有退料模（4）,所述下模（2）靠近退料模（4）的一侧设有凹槽（3），所述退料模（4）靠近下模（2）的一侧设有凸块（10），且凸块（10）与凹槽（3）匹配，所述退料模（4）的上方安装有上模（5），所述上模（5）的上方安装有第一气缸（6），且第一气缸（6）与横梁（7）连接，所述退料模（4）的一侧安装有第二气缸（9），且第二气缸（9）与底板（1）连接；所述退料模（4）由前退料模（11）和后退料模（16）组成，所述前退料模（11）的一侧设有后退料模（16），所述前退料模（11）靠近后退料模（16）的一侧设有第一圆孔（14），所述第一圆孔（14）内部安装有导向轴（13），所述后退料模（16）靠近前退料模（11）的一侧设有第二圆孔（12），所述后退料模（16）的一侧设有第三气缸（15），且第三气缸（15）与前退料模（11）连接。
【技术特征摘要】
1.一种复合材料构建成型模具，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的顶部安装有下模（2），所述下模（2）的两侧安装有两根立柱（8），所述两根立柱（8）的顶部通过螺钉安装有横梁（7），所述下模（2）的上方设有退料模（4）,所述下模（2）靠近退料模（4）的一侧设有凹槽（3），所述退料模（4）靠近下模（2）的一侧设有凸块（10），且凸块（10）与凹槽（3）匹配，所述退料模（4）的上方安装有上模（5），所述上模（5）的上方安装有第一气缸（6），且第一气缸（6）与横梁（7）连接，所述退料模（4）的一侧安装有第二气缸（9），且第二气缸（9）与底板（1）连接；所述退料模（4）由前退料模（11）和后退料模（16）组成，所述前退料模（11）的一侧设有后退料模（16），所述前退料模...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘开成，
申请(专利权)人：滁州品之达电器科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34
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