一种钐钴边角余料再生工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种钐钴边角余料再生工艺，将钐钴边角余料酸洗后，重新加入金属钐和金属铜，放入真空熔炼炉进行再生，制成再生合金铸锭，将再生合金铸锭与正常合金铸锭按照一定的比例混合后制粉，进行后续的成型、烧结及热处理制成钐钴永磁体；本发明专利技术的有益效果为：使钐钴边角余料中的所有元素都得以再生，将其价值发挥到最大，实现了钐钴边角余料的低成本、无污染再生。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及废旧材料再生工艺，更具体的说是涉及一种钐钴边角余料再生工艺。
技术介绍
钐钴永磁体是一种能对外提供永恒磁场的功能性元件，主要成分是钐(含量约25％)和钴(含量约50％)。一般由大块坯料按尺寸进行切割、磨削加工而成。钐钴永磁体在加工过程中会产生大量的边角余料，这种边角余料一般用来制备低性能粘接磁体或氯化钴。低性能粘接磁体的需求有限导致对边角余料的消耗很少，制作氯化钴有非常大的环境污染。这两种方式都未能将钐钴边角余料的价值充分发挥，造成了资源的浪费。
技术实现思路
本专利技术克服了现有技术的不足，提供一种钐钴边角余料再生工艺，对钐钴边角余料进行酸洗去杂，添加适当的金属钐和金属铜后进行重新冶炼，再按一定比例添加到纯金属原材料制备的合金中，对制作出的磁体性能无任何影响，使钐钴边角余料中的所有元素都得以再生，将其价值发挥到最大，实现了钐钴边角余料的低成本、无污染再生。为解决上述的技术问题，本专利技术采用以下技术方案：一种钐钴边角余料再生工艺，步骤如下，(1)余料前处理：将钐钴边角余料酸洗；(2)配置原料：往将经过酸洗后的钐钴边角余料中加入钐和铜，所述钐钴边角余料、钐和铜的重量份数为：钐钴边角余料100份、钐2-5份、铜0.5-1份；(3)原料再生：将步骤(2)中配置好的原料放入真空熔炼炉中，关闭炉盖，先将熔炼炉抽真空至炉内压强为0.8×10-2-1.2×10-2Pa,然后往熔炼炉中充入氩气，至炉内压强为0.05MPa-0.08MPa；然后加热至原料熔融至沸腾；(4)后期处理：将原料熔液浇入炉内水冷铜模中，形成合金铸锭，1-2小时后向炉内充入氩气至炉内压强为大气压，打开炉盖，取出冷却的再生合金铸锭；(5)制粉：将步骤(4)中的再生合金铸锭加入正常合金铸锭，然后制粉即可。更进一步的，所述的步骤(1)中余料酸洗的具体步骤为：a、酸液配制：往水中加入体积分数为10％-20％的除垢剂，搅拌均匀；b、余料浸泡：将钐钴边角余料浸泡于步骤(a)所得的酸液，浸泡时间30-40分钟；c、超声清洗：将经过步骤(b)处理的钐钴边角余料从酸液中取出，并清洗干净；d、干燥：用电吹风或鼓风干燥箱将钐钴边角余料表面的水分完全去除。更进一步的，所述步骤(5)中再生合金铸锭与正常合金铸锭的重量比为3-10：97-90。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术先对钐钴边角余料进行酸洗去杂，添加适当的金属钐和金属铜后进行重新冶炼，再按一定比例添加到纯金属原材料制备的正常合金铸锭中，然后制粉进行后续的成型、烧结及热处理制成钐钴永磁体，对制作出的磁体性能无任何影响，使钐钴边角余料中的所有元素都得以再生，将其价值发挥到最大，实现了钐钴边角余料的低成本、无污染再生。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步的说明。本专利技术的实施方式包括但不限于下列实施例。[实施例1]一种钐钴边角余料再生工艺，步骤如下：往水中加入体积分数为10％的除垢剂，搅拌均匀，本实施例优选为自来水；然后将钐钴边角余料放入上述溶液中进行浸泡，浸泡时间为30分钟；然后将浸泡好的钐钴边角余料捞出，滤干并清洗干净，然后用电吹风或鼓风干燥箱将钐钴边角余料表面的水分除去。然后取重量份为100份的经过上述步骤处理后的钐钴边角余料、2份钐、0.5份铜放入真空熔炼炉中，本实施例优选为真空中频熔炼炉，盖好炉盖，然后抽真空至压强为0.8×10-2Pa，启动中频炉，调节输出功率在5kW左右预热坩埚；待真空度回升到0.8×10-2Pa后，充入氩气，至炉内气压为0.05MPa；增加功率开始熔炼，使输出功率保持在设备最大功率的80％左右，使材料全部熔化，熔液沸腾至熔液表面产生蓝色光圈时，关闭功率，关闭中频炉；开始浇铸，浇铸前静置10s，让熔液镇静；浇铸完毕，各部分通冷却水进行冷却；1小时后往炉内充入氩气至大气压，然后打开炉盖，取出再生合金铸锭；清扫坩埚，准备下一炉熔炼。将取出的再生合金铸锭与正常合金铸锭按照重量比为3：97的比例混合，然后制粉，再进行后续的成型、烧结及热处理制成钐钴永磁体。正常合金铸锭中各组分的重量百分比为，钐:23-26％；钴:48-52％；铜:4.5-6.5％；锆:2.5-3.5％；铁：12-22％。[实施例2]一种钐钴边角余料再生工艺，步骤如下：往水中加入体积分数为20％的除垢剂，搅拌均匀，本实施例优选为自来水；然后将钐钴边角余料放入上述溶液中进行浸泡，浸泡时间为40分钟；然后将浸泡好的钐钴边角余料捞出，滤干并清洗干净，然后用电吹风或鼓风干燥箱将钐钴边角余料表面的水分除去。然后取重量份为100份的经过上述步骤处理后的钐钴边角余料、5份钐、1份铜放入真空熔炼炉中，本实施例优选为真空中频熔炼炉，盖好炉盖，然后抽真空至压强为1.2×10-2Pa，启动中频炉，调节输出功率在5kW左右预热坩埚；待真空度回升到1.2×10-2Pa后，充入氩气，至炉内气压为0.08MPa；增加功率开始熔炼，使输出功率保持在设备最大功率的80％左右，使材料全部熔化，熔液沸腾至熔液表面产生蓝色光圈时，关闭功率，关闭中频炉；开始浇铸，浇铸前静置30s，让熔液镇静；浇铸完毕，各部分通冷却水进行冷却；2小时后往炉内充入氩气至大气压，然后打开炉盖，取出再生合金铸锭；清扫坩埚，准备下一炉熔炼。将取出的再生合金铸锭与正常合金铸锭按照重量比为10：90的比例混合，然后制粉，再进行后续的成型、烧结及热处理制成钐钴永磁体。正常合金铸锭中各组分的重量百分比为，钐:23-26％；钴:48-52％；铜:4.5-6.5％；锆:2.5-3.5％；铁：12-22％。[实施例3]一种钐钴边角余料再生工艺，步骤如下：往水中加入体积分数为15％的除垢剂，搅拌均匀，本实施例优选为自来水；然后将钐钴边角余料放入上述溶液中进行浸泡，浸泡时间为35分钟；然后将浸泡好的钐钴边角余料捞出，滤干并清洗干净，然后用电吹风或鼓风干燥箱将钐钴边角余料表面的水分除去。然后取重量份为100份的经过上述步骤处理后的钐钴边角余料、3.5份钐、0.75份铜放入真空熔炼炉中，本实施例优选为真空中频熔炼炉，盖好炉盖，然后抽真空至压强为1×10-2Pa，启动中频炉，调节输出功率在5kW左右预热坩埚；待真空度回升到1×10-2Pa后，充入氩气，至炉内气压为0.06MPa；增加功率开始熔炼，使输出功率保持在设备最大功率的80％左右，使材料全部熔化，熔液沸腾至熔液表面产生蓝色光圈时，关闭功率，关闭中频炉；开始浇铸，浇铸前静置20s，让熔液镇静；浇铸完毕，各部分通冷却水进行冷却；1.5小时后往炉内充入氩气至大气压，然后打开炉盖，取出再生合金铸锭；清扫坩埚，准备下一炉熔炼。将取出的再生合金铸锭与正常合金铸锭按照重量比为6：94的比例混合，然后制粉，再进行后续的成型、烧结及热处理制成钐钴永磁体。正常合金铸锭中各组分的重量百分比为，钐:23-26％；钴:48-52％；铜:4.5-6.5％；锆:2.5-3.5％；铁：12-22％。[实施例4]一种钐钴边角余料再生工艺，步骤如下：往水中加入体积分数为11％的除垢剂，搅拌均匀，本实施例优选为自来水；然后将钐钴边角余料放入上述溶液中进行浸泡，浸泡时间为32分钟；然后将浸泡好的钐钴边角余料捞出，滤干并清洗干净，然后用电吹风或鼓风干燥箱将钐钴边角余料表面的水分除本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钐钴边角余料再生工艺，其特征在于，步骤如下：(1)余料前处理：将钐钴边角余料酸洗；(2)配置原料：往将经过酸洗后的钐钴边角余料中加入钐和铜，所述钐钴边角余料、钐和铜的重量份数为：钐钴边角余料100份、钐2‑5份、铜0.5‑1份；(3)原料再生：将步骤(2)中配置好的原料放入真空熔炼炉中，关闭炉盖，先将熔炼炉抽真空至炉内压强为0.8×10‑2‑1.2×10‑2Pa,然后往熔炼炉中充入氩气，至炉内压强为0.05MPa‑0.08MPa；然后加热至原料熔融至沸腾；(4)后期处理：将原料熔液浇入炉内水冷铜模中，形成合金铸锭，1‑2小时后向炉内充入氩气至炉内压强为大气压，打开炉盖，取出冷却的再生合金铸锭；(5)制粉：将步骤(4)中的再生合金铸锭加入正常合金铸锭，然后制粉即可。

【技术特征摘要】
1.一种钐钴边角余料再生工艺，其特征在于，步骤如下：(1)余料前处理：将钐钴边角余料酸洗；(2)配置原料：往将经过酸洗后的钐钴边角余料中加入钐和铜，所述钐钴边角余料、钐和铜的重量份数为：钐钴边角余料100份、钐2-5份、铜0.5-1份；(3)原料再生：将步骤(2)中配置好的原料放入真空熔炼炉中，关闭炉盖，先将熔炼炉抽真空至炉内压强为0.8×10-2-1.2×10-2Pa,然后往熔炼炉中充入氩气，至炉内压强为0.05MPa-0.08MPa；然后加热至原料熔融至沸腾；(4)后期处理：将原料熔液浇入炉内水冷铜模中，形成合金铸锭，1-2小时后向炉内充入氩气至炉内压强为大气压，打开炉盖，取出冷却的再生合金...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈安国，田小林，
申请(专利权)人：绵阳西磁磁业有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51