一种空调换热器制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种空调换热器制造工艺，包括如下步骤：备料、切割、初检、成型、组合、胀管、焊接、焊接质量检测、组装焊接、压力侧漏和干燥等，通过采用制管工艺将铜管弯制成所需的长U形管和短U行管，达到冷媒流路所需铜管，为提高焊接稳定性和良率，在长U行管内进行胀管过程中，保持长U行管与翅片之间的间隙在一定的范围内，同时通过控制坡口焊接角度增加制成产品的良率，极大的降低了产品的破损，节约原料，提高生产效率，对比其他发明专利技术，本发明专利技术的损耗低，且同时节约成本，保持产品表面光洁度，保证产品干燥，值得以后推广。

Manufacturing process of air conditioner heat exchanger

The invention discloses an air conditioner heat exchanger manufacturing process, which comprises the following steps: preparation, cutting, molding, assembly, inspection, expanding, welding, welding quality inspection, assembly welding, pressure side leakage and drying, the tube is bent into a desired length of U tube and U tube through short line the manufacturing process, to achieve the flow path of the refrigerant required for copper, in order to improve the welding stability and yield in the process of expanding the pipe in long U pipe, maintain a gap between long U pipe and fins in a certain range, at the same time by controlling the welding angle increases the yield of finished products, great reduce product damage, save raw materials, improve production efficiency, compared with other invention, the invention of low loss, and cost savings at the same time, keep the product surface finish, ensure product after drying, worthy of promotion.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及空调
，具体涉及一种空调换热器制造工艺。
技术介绍
空调换热器是用来实现冷热流体之间热量交换的设备,也称为热交换器，在换热器生产的过程中，由于焊接过程和原材料等原因，导致生产出的换热器合格率低，需重复对焊接的位置打磨矫正，费事费力，且消耗资源，浪费成本，对胀管的控制力度低，导致焊接过程中产生咬边、气孔、凹坑和未焊满等缺陷，需要重复进行打磨修正，降低生产效率。
技术实现思路
为克服现有技术的不足，本专利技术公开了一种空调换热器制造工艺。为实现上述目的本专利技术采用如下技术方案：包括如下步骤：S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，达到标准的冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探伤方法进行检查，且检测铜管的长度和密闭性；S4、成型，将S1中检测完毕的铝箔通过冲床设备或是轧制设备进行波纹成型，获得翅片；S5、组合，将S1-S4中制得的空调换热器部件在装配前使用浓度为0.5-2%氢氟酸金属表面除锈剂进行除锈，取出部件通过干燥机干燥，获得表面光亮完整的部件，将清洗完毕的长U形管插入翅片中；S6、胀管，通过空调换热器胀管机对S5中插入翅片中的长U形管端部进行扩张，铜管和翅片之间的间隙为0.06-0.12mm，形成喇叭状，使翅片均匀的排布在铜管外侧，增加铜管外边面的换热效果；S7、焊接，将S6中制得的铜管的端部和喇叭口进行二次清洗，保持焊件的清洁度，在通过控制自动焊接机将长U形管与翅片焊接为一体，自动焊接机的液化气输入压力为0.065-0.09Mpa，压缩空气输入压力为0.55-0.88Mpa，氧气输入压力为0.6-0.85Mpa，将坡口的角度为55-80°进行加工，且相邻的长U形管之间通过S5清洗完毕的连接部件连接，形成连续的S形；S8、焊接质量检测，将焊接完毕的后，观察焊缝宽度比坡度各侧应增宽0.8-1.5mm；S9、压力测漏，制作完成的换热器，管程和壳程进行负压测试或是氦检测试，检测换热器是否产生泄漏，保证产出产品质量；S10、干燥，将检测过后的换热器进行干燥，放在60-75℃的通风口处干燥30-45min。优选的，所述压力测漏检测为气压检测方法。优选的，所述焊缝不良检测和备料为无损检测方法，所述无损检测方法为射线检测或超声波检测或磁粉检测或渗透检测中的一种。优选的，根据S2工艺使用铜管折弯机弯曲有短U形管，所述长U形管的一端与短U形管连接。优选的，所述制管工序包括送料、弯制、切割、折弯和卸料，所述铜管是由磷脱氧化铜材料制成的内螺纹管。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：该空调换热器制造工艺，通过采用制管工艺将铜管弯制成所需的长U形管和短U行管，达到冷媒流路所需铜管，为提高焊接稳定性和良率，在长U行管内进行胀管过程中，保持长U行管与翅片之间的间隙在一定的范围内，同时通过控制坡口焊接角度增加制成产品的良率，极大的降低了产品的破损，节约原料，提高生产效率，对比其他专利技术，本专利技术的损耗低，且同时节约成本，保持产品表面光洁度，保证产品干燥，值得以后推广。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例1一种空调换热器制造工艺，具体包括以下步骤：S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，达到标准的冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探伤方法进行检查，且检测铜管的长度和密闭性；S4、成型，将S1中检测完毕的铝箔通过冲床设备或是轧制设备进行波纹成型，获得翅片；S5、组合，将S1-S4中制得的空调换热器部件在装配前使用浓度为0.5%氢氟酸金属表面除锈剂进行除锈，取出部件通过干燥机干燥，获得表面光亮完整的部件，将清洗完毕的长U形管插入翅片中；S6、胀管，通过空调换热器胀管机对S5中插入翅片中的长U形管端部进行扩张，铜管和翅片之间的间隙为0.06mm，形成喇叭状，使翅片均匀的排布在铜管外侧，增加铜管外边面的换热效果；S7、焊接，将S6中制得的铜管的端部和喇叭口进行二次清洗，保持焊件的清洁度，在通过控制自动焊接机将长U形管与翅片焊接为一体，自动焊接机的液化气输入压力为0.065Mpa，压缩空气输入压力为0.55Mpa，氧气输入压力为0.6Mpa，将坡口的角度为55°进行加工，且相邻的长U形管之间通过S5清洗完毕的连接部件连接，形成连续的S形；S8、焊接质量检测，将焊接完毕的后，观察焊缝宽度比坡度各侧应增宽0.8mm；S9、压力测漏，制作完成的换热器，管程和壳程进行负压测试或是氦检测试，检测换热器是否产生泄漏，保证产出产品质量；S10、干燥，将检测过后的换热器进行干燥，放在60℃的通风口处干燥30min。实施例2一种空调换热器制造工艺，具体包括以下步骤：S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，达到标准的冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探伤方法进行检查，且检测铜管的长度和密闭性；S4、成型，将S1中检测完毕的铝箔通过冲床设备或是轧制设备进行波纹成型，获得翅片；S5、组合，将S1-S4中制得的空调换热器部件在装配前使用浓度为1%氢氟酸金属表面除锈剂进行除锈，取出部件通过干燥机干燥，获得表面光亮完整的部件，将清洗完毕的长U形管插入翅片中；S6、胀管，通过空调换热器胀管机对S5中插入翅片中的长U形管端部进行扩张，铜管和翅片之间的间隙为0.09mm，形成喇叭状，使翅片均匀的排布在铜管外侧，增加铜管外边面的换热效果；S7、焊接，将S6中制得的铜管的端部和喇叭口进行二次清洗，保持焊件的清洁度，在通过控制自动焊接机将长U形管与翅片焊接为一体，自动焊接机的液化气输入压力为0.08Mpa，压缩空气输入压力为0.7Mpa，氧气输入压力为0.75Mpa，将坡口的角度为70°进行加工，且相邻的长U形管之间通过S5清洗完毕的连接部件连接，形成连续的S形；S8、焊接质量检测，将焊接完毕的后，观察焊缝宽度比坡度各侧应增宽1.2mm；S9、压力测漏，制作完成的换热器，管程和壳程进行负压测试或是氦检测试，检测换热器是否产生泄漏，保证产出产品质量；S10、干燥，将检测过后的换热器进行干燥，放在70℃的通风口处干燥30-45min。实施例3S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，达到标准的冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种空调换热器制造工艺，其特征在于：包括以下步骤 ：S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，获得冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探伤方法进行检查，且检测铜管的长度和密闭性；S4、成型，将S1中检测完毕的铝箔通过冲床设备或是轧制设备进行波纹成型，获得翅片；S5、组合，将S1‑S4中制得的空调换热器部件在装配前使用浓度为0.5‑2%氢氟酸金属表面除锈剂进行除锈，取出部件通过干燥机干燥，获得表面光亮完整的部件，将清洗完毕的长U形管插入翅片中；S6、胀管，通过空调换热器胀管机对S5中插入翅片中的长U形管端部进行扩张，铜管和翅片之间的间隙为0.06‑0.12mm，形成喇叭状，使翅片均匀的排布在铜管外侧，增加铜管外边面的换热效果；S7、焊接，将S6中制得的铜管的端部和喇叭口进行二次清洗，保持焊件的清洁度，在通过控制自动焊接机将长U形管与翅片焊接为一体，自动焊接机的液化气输入压力为0.065‑0.09Mpa，压缩空气输入压力为0.55‑0.88Mpa，氧气输入压力为0.6‑0.85Mpa，将坡口的角度为55‑80°进行加工，且相邻的长U形管之间通过S5清洗完毕的连接部件连接，形成连续的S形；S8、焊接质量检测，将焊接完毕的后，观察焊缝宽度比坡度各侧应增宽0.8‑1.5mm；S9、压力测漏，制作完成的换热器，管程和壳程进行负压测试或是氦检测试，检测换热器是否产生泄漏，保证产出产品质量；S10、干燥，将检测过后的换热器进行干燥，放在60‑75℃的通风口处干燥30‑45min。...

【技术特征摘要】
1.一种空调换热器制造工艺，其特征在于：包括以下步骤 ：S1、备料，选取空调换热器制作所需的铝箔、铜管、焊材及配件等进行质量检测，检测完毕的合格铝箔材料进行外观检测，剔除有气孔结合裂纹铝箔材料；S2、制管，将铜管材料用铜管折弯机弯制成U形管，通过切割机进行切割，获得冷媒流路长U形管；S3、初检，将S1中制得的长U形管进行检测，同时采用渗透探伤方法进行检查，且检测铜管的长度和密闭性；S4、成型，将S1中检测完毕的铝箔通过冲床设备或是轧制设备进行波纹成型，获得翅片；S5、组合，将S1-S4中制得的空调换热器部件在装配前使用浓度为0.5-2%氢氟酸金属表面除锈剂进行除锈，取出部件通过干燥机干燥，获得表面光亮完整的部件，将清洗完毕的长U形管插入翅片中；S6、胀管，通过空调换热器胀管机对S5中插入翅片中的长U形管端部进行扩张，铜管和翅片之间的间隙为0.06-0.12mm，形成喇叭状，使翅片均匀的排布在铜管外侧，增加铜管外边面的换热效果；S7、焊接，将S6中制得的铜管的端部和喇叭口进行二次清洗，保持焊件的清洁度，在通过控制自动焊接机将长U形管与翅片焊接为一体，自动焊接机的液化气输入压力为0.065-0.09Mpa...

【专利技术属性】
技术研发人员：骆宣佐，
申请(专利权)人：安徽天祥空调科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34