一种环保型铜合金带材的制备方法技术

本发明专利技术提供一种环保型铜合金带材的制备方法，包括以下步骤：分选、分类‑调整原料配比‑锭坯加热‑热轧开坯‑二连轧‑中间退火‑冷轧‑成品退火，制得铜合金带材。本发明专利技术的有益效果在于，本发明专利技术采用独特的分选、分类技术，以及在熔炼过程中对杂质成分进行精确控制，使本产品完全满足欧盟RoHS标准，实现了铜合金熔体纯净化技术工艺的突破、提升铜板带材的生产技术，除此之外，本发明专利技术充分利用了所述废杂铜中含有的有益元素，减低原料成本的同时大幅度减少了产业链上下游工序，实现废杂铜短流程的再生利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铜合金制备领域，尤其涉及一种环保型铜合金带材的制备方法。
技术介绍
随着社会环保意识的加强，人们对铜带产品逐步提出环保标准的要求，尤其随着欧盟RoHS指令的颁布，使铜带产品符合RoHS标准，满足环保型技术要求，是铜带生产企业当下需解决的难题。目前,铜带产品的生产工艺大多采用电解铜熔炼进行生产，具体过程为：废杂铜-阳极铜-阴极铜-熔炼-铸坯-坯料加工-加热-热轧开坯-冷轧-表面清洗等过程，不仅生产过程复杂，而且材料和能源消耗较大，对环境产生一定的污染，因此，最大限度地利用废杂铜作为原料生产环保型铜带，降低原料成本，对环保型铜带的生产具有十分重要的意义。鉴于上述缺陷，本专利技术创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本专利技术。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术采用的技术方案在于，提供一种环保型铜合金带材的制备方法，包括以下步骤：(1)分选、分类：根据废杂铜的种类先进行元素含量的测试，然后根据测试结果进行分选、分类并对分类后的所述废杂铜进行元素含量的标记；(2)调整原料配比：根据实际需求的元素含量，选取满足其要求的所述废杂铜进行熔炼，熔炼温度为1080℃-1200℃，熔炼时间为1-2h，待熔炼完成后取样，对样品中的元素进行含量的测试，测试结果与所述实际需求的元素含量进行比对，对于不满足所述实际需求元素含量的所述元素，通过计算向所述废杂铜中添加相对应的所述元素，得到符合实际需求的原料配比；(3)铸造：将所述步骤(2)得到的原料在温度为1080℃-1200℃下熔炼1-2h后相继进行拉铸和铣面后，得到铜锭坯；(4)锭坯加热：将所述铜锭坯在温度为800℃-900℃下保持加热1.5-2h；(5)热轧开坯：将经过加热后的所述铜锭坯进行热轧，轧制规程为7-9个道次，每道次加工率为25％-46％，得到带坯；(6)二连轧：将所述的带坯进行二连扎；(7)中间退火：将二连轧后的所述带坯在600℃-700℃下保持退火3-4h；(8)冷轧：将所述步骤(7)得到的所述带坯进行冷轧，轧制规程为2-3个道次，每道次加工率为31％-62％；(9)成品退火：将冷轧后的所述带坯在350℃-450℃下保持光亮退火5-6h后，待温度降到80℃-85℃时出炉，得到铜合金带材。进一步，所述步骤(3)在拉铸时需加入覆盖剂并用惰性气氛或含氧低的气氛进行保护。进一步，所述覆盖剂为米糠。进一步，所述惰性气氛为氮气、氦气或惰性气氛中的一种或几种。进一步，步骤(5)和步骤(7)中退火后均需用冷却水进行冷却。进一步，所述步骤(7)中用冷却水冷却后，还需用质量分数为2％-4％的H2SO4清洗所述带坯表面。进一步，在所述步骤(5)和步骤(8)中，均需加入润滑乳液。进一步，所述铜合金带材为H62、H65和H68带材。进一步，所述铜合金带材为Cu-Zn-Al-X带材，其中X为Fe、N i、Mg和Co中的一种。与现有技术比较本专利技术的有益效果在于：1、本专利技术采用独特的分选、分类技术，以及在熔炼过程中对杂质成分进行精确控制，使本产品完全满足欧盟RoHS标准，实现了铜合金熔体纯净化技术工艺的突破、提升铜板带材的生产技术，使铜合金产品能够批量化生产，除此之外，本专利技术充分利用了所述废杂铜中含有的有益元素，减低原料成本的同时大幅度减少了产业链上下游工序，实现废杂铜短流程的再生利用；2、在熔炼时，需加入稀土精炼剂，所述稀土精炼剂的加入，可以减少铜合金中的杂质，进一步提高铜合金的质量；3、在拉铸时加入的所述覆盖剂熔体流动性较好，能更好的起到覆盖和润滑的作用，提高了所述铜锭坯的质量；4、在拉铸时还需加入惰性气氛或含氧低的气氛进行保护，可以阻止铜液被空气中的氧气氧化，从而进一步提高了所述铜锭坯的质量；5、在熔炼的炉体上方设有集气罩，能够将熔炼时产生的粉尘收集至所述集气罩，充分将粉尘吸收，除此之外，在所述铣面时，将产生的废料返回所述炉体重熔，这样不仅实现了废料零排放，而且保证了铜合金产品的清洁生产和废料的高效利用。附图说明图1为本专利技术环保型铜合金带材制备方法的流程图；图2为本专利技术实施例七中铜合金带材的光学显微镜图像；图3为本专利技术实施例七中铜合金带材的背散射电子图像；图4为本专利技术实施例七中铜合金带材的XRD图谱。具体实施方式以下结合附图，对本专利技术上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。实施例一一种环保型铜合金带材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)分选、分类：根据废杂铜的种类先进行元素含量的测试，然后根据测试结果进行分选、分类并对分类后的所述废杂铜进行元素含量的标记；(2)调整原料配比：根据实际需求的元素含量，选取满足其要求的所述废杂铜进行熔炼，熔炼温度为1080℃，熔炼时间为1h，待熔炼完成后取样，对样品中的元素进行含量的测试，测试结果与所述实际需求的元素含量进行比对，对于不满足所述实际需求元素含量的所述元素，通过计算向所述废杂铜中添加相对应的所述元素，得到符合实际需求的原料配比；(3)铸造：将所述步骤(2)得到的原料在温度为1080℃下熔炼1h后相继进行拉铸和铣面后，得到铜锭坯；(4)锭坯加热：将所述铜锭坯在温度为800℃下保持加热1.5h；(5)热轧开坯：将经过加热后的所述铜锭坯进行热轧，轧制规程为7个道次，平均每道次加工率为25％，得到带坯，并用冷却水冷却；(6)二连轧：将所述的带坯进行二连扎；(7)中间退火：将二连轧后的所述带坯在600℃下保持退火3h后用冷却水冷却并用质量分数为2％的H2SO4清洗所述带坯表面；(8)冷轧：将所述步骤(7)得到的所述带坯进行冷轧，轧制规程为2个道次，平均每道次加工率为31％；(9)成品退火：将冷轧后的所述带坯在350℃下保持光亮退火5h后，待温度降到80℃时出炉，得到铜合金带材。所述步骤(3)在熔炼时，需加入稀土精炼剂，所述稀土精炼剂的加入，可以减少铜合金中的杂质，进一步提高铜合金的质量。所述步骤(3)在拉铸时需加入覆盖剂熔体，由于所述覆盖剂熔体处于液体状态，和铜液分层，这样不易被浇口流出的铜液冲搅而进入铜液中，而且所述覆盖剂熔体的流动性较好，能更好的起到覆盖和润滑的作用，提高了所述铜锭坯的质量，其中，所述覆盖剂熔体优选米糠。所述步骤(3)在拉铸时还需加入惰性气氛或含氧低的气氛进行保护，可以阻止铜液被空气中的氧气氧化，从而进一步提高了所述铜锭坯的质量，其中，所述惰性气氛为氮气、氦气或惰性气氛中的一种或几种。所述步骤(3)在熔炼的炉体上方设有集气罩，能够将熔炼时产生的粉尘收集至所述集气罩，充分将粉尘吸收，除此之外，在所述铣面时，将产生的废料返回所述炉体重熔，这样不仅实现了废料零排放，而且保证了铜合金产品的清洁生产和废料的高效利用。在所述热轧开坯和冷轧时，需加入润滑乳液，所述润滑乳液可以吸附于铜带表面，起润滑作用，除此之外，还可以减少变形区域的摩擦力、减少轧辊磨损，其中所述润滑乳液可以为非离子-阴离子乳化剂和非离子乳化剂等。本专利技术采用独特的分选、分类技术，以及在熔炼过程中对杂质成分进行精确控制，使本产品完全满足欧盟RoHS标准，实现了铜合金熔体纯净化技术工艺的突破、提升铜板带材的生产技术，使铜合金产品能够批量化生产，除此之外，本专利技术充分利用了所述废杂铜中含有的有益元素，减低原料成本的同时大幅度减少了产业链上下游工序，实现废杂铜短流本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种环保型铜合金带材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)分选、分类：根据废杂铜的种类先进行元素含量的测试，然后根据测试结果进行分选、分类并对分类后的所述废杂铜进行元素含量的标记；(2)调整原料配比：根据实际需求的元素含量，选取满足其要求的所述废杂铜进行熔炼，熔炼温度为1080℃‑1200℃，熔炼时间为1‑2h，待熔炼完成后取样，对样品中的元素进行含量的测试，测试结果与所述实际需求的元素含量进行比对，对于不满足所述实际需求元素含量的所述元素，通过计算向所述废杂铜中添加相对应的所述元素，得到符合实际需求的原料配比；(3)铸造：将所述步骤(2)得到的原料在温度为1080℃‑1200℃下熔炼1‑2h后相继进行拉铸和铣面后，得到铜锭坯；(4)锭坯加热：将所述铜锭坯在温度为800℃‑900℃下保持加热1.5‑2h；(5)热轧开坯：将经过加热后的所述铜锭坯进行热轧，轧制规程为7‑9个道次，每道次加工率为25％‑46％，得到带坯；(6)二连轧：将所述的带坯进行二连扎；(7)中间退火：将二连轧后的所述带坯在600℃‑700℃下保持退火3‑4h；(8)冷轧：将所述步骤(7)得到的所述带坯进行冷轧，轧制规程为2‑3个道次，每道次加工率为31％‑62％；(9)成品退火：将冷轧后的所述带坯在350℃‑450℃下保持退火5‑6h后，待温度降到80℃‑85℃时出炉，得到铜合金带材。...

【技术特征摘要】
1.一种环保型铜合金带材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)分选、分类：根据废杂铜的种类先进行元素含量的测试，然后根据测试结果进行分选、分类并对分类后的所述废杂铜进行元素含量的标记；(2)调整原料配比：根据实际需求的元素含量，选取满足其要求的所述废杂铜进行熔炼，熔炼温度为1080℃-1200℃，熔炼时间为1-2h，待熔炼完成后取样，对样品中的元素进行含量的测试，测试结果与所述实际需求的元素含量进行比对，对于不满足所述实际需求元素含量的所述元素，通过计算向所述废杂铜中添加相对应的所述元素，得到符合实际需求的原料配比；(3)铸造：将所述步骤(2)得到的原料在温度为1080℃-1200℃下熔炼1-2h后相继进行拉铸和铣面后，得到铜锭坯；(4)锭坯加热：将所述铜锭坯在温度为800℃-900℃下保持加热1.5-2h；(5)热轧开坯：将经过加热后的所述铜锭坯进行热轧，轧制规程为7-9个道次，每道次加工率为25％-46％，得到带坯；(6)二连轧：将所述的带坯进行二连扎；(7)中间退火：将二连轧后的所述带坯在600℃-700℃下保持退火3-4h；(8)冷轧：将所述步骤(7)得到的所述带坯进行冷轧，轧制规程为2-3个道次，每道次加工率为31％-62％；(9)成品退火：将冷轧后...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐家祥，杨非，方德祥，谢关福，谭智泉，方勋，刘军德，
申请(专利权)人：清远楚江铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44