本发明专利技术公开了一种高压树脂模具的修补料，包括蒸馏水20％‑28％，丙烯酸粉末33％‑40％，过氧化二苯甲酰0.3％‑0.8％，玻璃微粉17％‑23％，甲基丙烯酸甲酯15％‑20％及表面乳化剂0.1％‑0.5％。本发明专利技术还公开了应用上述修补料对待修补高压树脂模具进行再生的工艺，是将待修补处处理后，于15℃‑20℃下浇注上述修补料并使其于低温下缓慢固化，将修复模具于30℃‑50℃的水中浸泡8‑16小时，洗净备用。修复后的高压树脂模具修复处粘接顺利，无开裂现象，排水均匀，可继续使用2000次以上，实现了模具的再生利用，降低了陶瓷生产的经济成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具，特别是涉及一种高压树脂模具的修补料及应用该修补料进行高压树脂模具再生的工艺。
技术介绍
目前陶瓷成型多使用高压成型工艺，尤其是在陶瓷洁具领域。高压成型工艺是指在注浆过程中，对填充入模具内的浆料施加一定的压力以排出水分，使浆料快速脱水硬化形成坯体，其中模具的微孔作为浆料中水分的快速排出通道。树脂模具内部形成有纵横交错的通道，孔径较大，较之石膏模具更适于作为高压下的排水通道，且树脂模具具有良好的抗压抗折性能，硬度高，韧性好，因而得到广泛的应用。常见的高压成型树脂模具，其使用面后设置有若干通水路，通水路与下方配套安装基板的水槽相对应。高压注浆时，浆料中的水分通过树脂内部的微孔通道流向通水路汇集，并由通水路迅速排出，以提高效率。实际使用中，树脂模具局部的微孔可能因浆料进入而出现堵塞、排水不良或者损坏的情况。由于树脂模具多是采用一体成型浇注而成，造价较高，当局部出现问题而无法正常使用时，往往只能整体报废，一方面造成了资源的浪费，另一方面亦增加了陶瓷生产的经济成本。目前尚无树脂模具再生修复的技术。
技术实现思路
本专利技术提供了一种高压树脂模具的修补料及其再生工艺，其克服了现有技术的微生物培养设备所存在的不足之处。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高压树脂模具的修补料包括下述组份：蒸馏水20％-28％，丙烯酸粉末33％-40％，过氧化二苯甲酰0.3％-0.8％，玻璃微粉17％-23％，甲基丙烯酸甲酯15％-20％，表面乳化剂0.1％-0.5％；其中所述玻璃微粉的粒径
为5-50μm。优选地，该修补料由下述组份组成：蒸馏水22％-25％，丙烯酸粉末35％-37％，过氧化二苯甲酰0.5％-0.6％，玻璃微粉19％-21％，甲基丙烯酸甲酯17％-19％，表面乳化剂0.2％-0.4％；其中所述玻璃微粉的粒径为8-12μm、16-19μm或25-35μm。优选地，所述表面乳化剂是聚醚型芳香族树脂。一种高压树脂模具的再生工艺包括以下步骤：1)制作待修复模具修复面的规具；2)将模具待修复处凿开直至露出通水路，整理后将与通水路配合的内嵌件插入通水路中；3)将规具合在模具上并打蜡，于待修复处喷洒蒸馏水以保持湿润，固定规具，将待修复模具移入15℃-20℃的浇注室中；4)按上述修补料配方比例准备原料，于容器甲中将所述比例的蒸馏水、丙烯酸粉末，过氧化二苯甲酰混合后加入所述比例的表面乳化剂并搅拌20-30分钟；于容器乙中将所述比例的玻璃微粉及甲基丙烯酸甲酯混合搅拌2-10分钟；将容器甲及容器乙的混合物混合并搅拌均匀，制得所述修补料；5)将所述修补料通过浇注孔对模具待修复处进行浇注，浇注完成后于浇注室中静置1-2小时，取下规具，整理修复面，将修复模具于30℃-50℃的水中浸泡8-16小时，洗净备用。优选地，步骤1)中，所述规具的制作具体是将所述模具的修复面打蜡，附上纤维布，固定后于纤维布上涂覆环氧树脂，固化后打磨边角并开操作口。优选地，步骤2)中，所述内嵌件是钢钎，其顶部与规具表面的距离与模具使用面的厚度之差不大于5mm。优选地，步骤3)中，合规具前于所述模具待修复面贴附美纹纸，所述美纹纸的厚度为0.15-0.3mm。优选地，所述浇注室的温度为16℃-18℃。优选地，步骤4)中，所述容器甲和容器乙的混合物混合是于400r/min下搅拌25-40
秒。优选地，步骤5)中，所述修复模具是在40℃的温水中浸泡12小时。相较于现有技术，本专利技术具有以下有益效果：其一，本专利技术提供了一种高压树脂模具的修补料，其中：蒸馏水用于形成悬浊液；丙烯酸粉末作为聚合反应的填充剂和胶黏剂，与甲基丙烯酸甲酯发生共聚且收缩率较小；过氧化二苯甲酰作为聚合反应的引发剂和催化剂，促使聚合反应快速完成，并使材料具有一定的硬度；玻璃微粉是形成微孔的主要成分，聚合反应时，丙烯酸粉末迅速填充至玻璃微粉的内部以形成微孔，纵横交错的微孔与通水路相通，从而形成排水通道；表面乳化剂在丙烯酸粉末和水混合时加入，使溶液均匀分散以形成稳定的乳浊液，同时提高溶液表面活性，有助于微孔的形成及均匀分布，使修补料固化后形成高分子微孔材料，并实现高压排水的功能；其二，本专利技术的修补料可于低温低压下缓慢固化，与高压树脂模具本体粘接顺利，不易开裂，排水均匀，通过本专利技术的再生工艺实现了对已判定无法使用的高压树脂模具的有效再生修复，修复后可再上线使用2000次以上，降低了经济成本。其三，本专利技术的再生工艺简单易操作，对温度等环境因素要求低，适于实际生产应用，对陶瓷生产具有重要意义。以下实施例对本专利技术作进一步详细说明；但本专利技术的一种高压树脂模具的修补料及其再生工艺不局限于实施例。具体实施方式本专利技术的待修复高压树脂模具，是应用于高压注浆陶瓷成型工艺的模具，由微孔树脂整体浇注而成，且模具的局部出现微孔堵塞、排水不良或损坏而无法正常使用。举例说明，常见高压树脂模具的使用面厚度为25-30mm，其后设置有若干呈梳状排列的通水路，通水路与其下方配套安装的基板水槽对应。用于修复高压树脂模具的修补料，包括下述组份：蒸馏水20％-28％，丙烯酸粉末33％-40％，过氧化二苯甲酰0.3％-0.8％，玻璃微粉17％-23％，甲基丙烯酸甲酯15％-20％，表面乳化剂0.1％-0.5％。优选的，其组成为：蒸馏水22％-25％，丙烯酸粉末35％-37％，过氧化二苯甲酰0.5％-0.6％，玻璃微粉19％-21％，甲基丙烯酸甲酯17％-19％，表面乳化剂0.2％-0.4％。其中玻璃微粉的粒径为5-50μm，优选与高压树脂模具的微孔通道大小相匹配，具体可以是8-12μm、16-19μm或25-35μm，表面乳化剂可以是聚醚型芳香族树脂。本专利技术的修补料中，蒸馏水用于形成悬浊液；丙烯酸粉末作为高分子反应的填充剂同时减小了聚合反应的收缩，可将收缩控制在0.2％以内；过氧化二苯甲酰作为催化硬化剂并促使聚合反应快速完成并使形成的材料具有相应的硬度；玻璃微粉是形成微孔的主要成分，聚合反应时，丙烯酸粉末迅速填充至玻璃微粉的内部以形成微孔，根据玻璃微粉的粒径大小可以形成相应的微孔,纵横交错的微孔与通水路相通，从而形成排水通道；甲基丙烯酸甲酯在其他组份作用下由单体迅速聚合形成微孔材料结构；表面乳化剂在反应时于表面形成致密保护层，并有助于微孔快速、均匀地分布。上述组份按上述配比反应固化后可以形成结合性强、机械强度高的高分子微孔材料。应用该修补料的高压树脂模具的再生工艺，具体包括以下步骤：1)制作待修复模具修复面的规具。对模具修复面打蜡以防止规具与模具粘结，在修复面及周边附上纤维布，调和环氧树脂涂覆于纤维布上，用木条等固定住，待树脂固化形成规具，取出规具，整理打磨边角后开操作口。规具保留了待修复面的原始形状，作为后续修复的模具，使修补后的外观及结构与之前相同。其中纤维布作为支撑体，环氧树脂固化后可依据模具形成相应的形状，形成的规具强度大，不易破裂，且制作简便。2)将模具待修复处凿开直至露出内部的通水路，整理后将与通水路配合的内嵌件插入通水路中。内嵌件可以是钢钎，置于通水路中防止修补料进入通水路中，保持通水路的畅通。钢钎顶部距离规具表面20-25mm以保持使用面的厚度，后续可由通水路另一侧取出。3)整理完成后，将规具合在模本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高压树脂模具的修补料，其特征在于包括下述组份：蒸馏水 20％‑28％，丙烯酸粉末 33％‑40％，过氧化二苯甲酰 0.3％‑0.8％，玻璃微粉 17％‑23％，甲基丙烯酸甲酯 15％‑20％，表面乳化剂 0.1％‑0.5％；其中所述玻璃微粉的粒径为5‑50μm。
【技术特征摘要】
1.一种高压树脂模具的修补料，其特征在于包括下述组份：蒸馏水 20％-28％，丙烯酸粉末 33％-40％，过氧化二苯甲酰 0.3％-0.8％，玻璃微粉 17％-23％，甲基丙烯酸甲酯 15％-20％，表面乳化剂 0.1％-0.5％；其中所述玻璃微粉的粒径为5-50μm。2.根据权利要求1所述的高压树脂模具的修补料，其特征在于由下述组份组成：蒸馏水 22％-25％，丙烯酸粉末 35％-37％，过氧化二苯甲酰 0.5％-0.6％，玻璃微粉 19％-21％，甲基丙烯酸甲酯 17％-19％，表面乳化剂 0.2％-0.4％；其中所述玻璃微粉的粒径为8-12μm、16-19μm或25-35μm。3.根据权利要求1或2所述的高压树脂模具的修补料，其特征在于所述表面乳化剂是聚醚型芳香族树脂。4.一种高压树脂模具的再生工艺，其特征在于包括以下步骤：1)制作待修复模具修复面的规具；2)将模具待修复处凿开直至露出通水路，整理后将与通水路配合的内嵌件插入通水路中；3)将规具合在模具上并打蜡，于待修复处喷洒蒸馏水以保持湿润，固定规具，将待修复模具移入15℃-20℃的浇注室中；4)按权利要求1或2所述的修补料配方比例准备原料，于容器甲中将所述比例的蒸馏水、丙烯酸粉末，过氧化二苯甲酰混合后加入所述比例的表面乳化剂并搅拌20-30分钟；于容...
【专利技术属性】
技术研发人员：林孝发，林孝山，应滔，
申请(专利权)人：九牧厨卫股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35
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