轮胎胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎制造技术

本发明专利技术涉及一种含有融合树脂的胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎，所述融合树脂是将软化点互不相同的两种以上树脂的末端部进行化学结合而形成的，具体而言，涉及一种能够在高速行驶时保持良好的抓地性及耐用性的轮胎胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种含有具有互不相同的软化点的树脂的轮胎胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎。具体而言，涉及一种能够在高速行驶时保持良好的抓地性及耐用性的轮胎胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎。
技术介绍
通常情况下，为了提高抓地性，高速竞赛用汽车的轮胎胎面用橡胶组合物都采用添加一种或混用两种以上的树脂，或者增加树脂的含量，或者开发出软化点范围较宽的树脂加入其中。但是，如果在添加一种或者混用两种以上的树脂后持续增加树脂含量，则会导致加工性降低。如果使用软化点范围较宽的树脂，则实际行驶时发挥轮胎抓地性的时点仅限于软化点。此外，还有一种提高在干燥路面上行驶时抓地性的方法，即通过在胎面用橡胶组合物中大量使用含有高苯乙烯(High styrene)组分的生胶来提高橡胶组合物的玻璃化转变温度(Tg)，并由此增大在路面上行驶时的动态损耗系数(Tanδ)的方法。但是，这种方法又会因在行驶过程中发热量的增加而导致轮胎耐用性及耐磨性的降低。
技术实现思路
技术课题本专利技术的一个目的在于，提供一种含有在高速行驶时能够维持抓地性及耐用性且其软化点互不相同的树脂的轮胎胎面用橡胶组合物。本专利技术的另一个目的在于，提供一种利用所述胎面用橡胶组合物制造的轮胎。课题解决方法为了实现上述目的，本专利技术的一个实施例提供了一种轮胎胎面用橡胶组合物，其包含：100重量份的生胶、100～200重量份的填充剂、10～40重量份的含有融合树脂(Fusion Resin)的湿母料(wet master batch)，所述融合树脂是将具有互不相同软化点的两种以上的树脂末端进行化学结合而形成的。所述软化点互不相同的树脂可以为选自软化点为30℃以上且小于50℃、50℃以上且小于70℃、70℃以上且小于90℃、90℃以上且小于110℃、110℃以上且小于130℃、及130℃以上且小于150℃的树脂中的任意两种以上。所述融合树脂将所述树脂的末端进行化学结合，从而可以具有50～200g/mol的重均分子量。所述湿母料包含：100重量份的胶乳橡胶、50～200重量份的填充剂、及10～60重量份的所述融合树脂。含有所述融合树脂的湿母料，是可以将所述融合树脂中的软化点最高的树脂末端与所述胶乳橡胶的末端通过氨基烷氧基硅烷进行偶合(coupling)而形成的。所述胶乳橡胶的末端通过所述氨基烷氧基硅烷变性为超支化聚合物(Hyper Branched Polymer)。所述生胶包含：50～100重量份的苯乙烯含量为35～45重量％的乳液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶；0～50重量份的苯乙烯含量为20～25重量％且乙烯基含量为60～70重量％的乳液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶。所述填充剂可以选自碳黑、二氧化硅及其混合物中。所述填充剂可包含20～150重量份的碘吸附量为250～400mg/g且DBP吸油量为100～140ml/100g的碳黑。含有所述融合树脂的湿母料胶乳橡胶的制造方法，其包括：(a)对选自软化点为30℃以上且小于50℃、50℃以上且小于70℃、70℃以上且小于90℃、90℃以上且小于110℃、110℃以上且小于130℃、130℃以上且小于150℃的树脂中的两种以上树脂的末端进行化学结合而制备融合树脂的步骤；(b)使胶乳橡胶的末端与氨基烷氧基硅烷进行反应从而将胶乳橡胶变性为超支链型的步骤；(c)使所述融合树脂中的具有最高软化点的树脂的末端与所述胶乳橡胶的末端通过所述氨基烷氧基硅烷进行偶合的步骤。所述具有最高软化点的树脂，其软化点可为130℃以上且小于150℃。依据本专利技术另一实施例的高速行驶用轮胎，是利用所述轮胎胎面用橡胶组合物制造的。专利技术效果本专利技术将软化点互不相同的两种以上的树脂适用于轮胎胎面用橡胶组合物，由此可以提供一种能够在高速行驶时提高抓地性及耐用性的高速行驶用轮胎。具体实施方式下面，更加详细地说明本专利技术。依据本专利技术一个实施例的轮胎胎面用橡胶组合物，其包含100重量份的生胶、100～200重量份的填充剂、10～40重量份的含有融合树脂的湿母料，所述融合树脂将具有互不相同软化点的两种以上的树脂末端化学结合。下面，将分别对各种组分进行详细说明。1)生胶就所述胎面用橡胶组合物而言，所述生胶基于生胶的总重量计，包含：i)50～100重量份的苯乙烯含量为35～45重量％的乳液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶(Emulsion-polymerized Styrene Butadiene Rubber，E-SBR)；ⅱ)0～50重量份的苯乙烯含量为20～25重量％且乙烯基含量为60～70重量％的溶液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶(Solution-polymerized Styrene Butadiene Rubber，S-SBR)。所述乳液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶(Emulsion-polymerized Styrene Butadiene Rubber，E-SBR)一般通过自由基聚合制造，根据聚合温度可以调节苯乙烯含量或者乙烯基含量。所述乳液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶通常呈在长长的链具有多个支链的结构，其分子量与溶液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶相比相对较大，并且分子量分布(MWD)非常宽，其指数在4～6之间。对于如上所述的E-SBR中的可用于本专利技术的i)E-SBR而言，其苯乙烯含量为35～45重量％、丁二烯中的乙烯基含量为30～60重量％，此外还含有油脂。另外，所述E-SBR的玻璃化转变温度(Tg)可为-40～-25℃。满足如上所述的结构性特征的i)E-SBR与S-SBR相比，其玻璃化转变温度(Tg)更低，乙烯基含量更少，因此会对在潮湿路面上行驶时的制动性能产生不利影响，但是有利于减少滚动阻力及增强耐磨性能。另外，所述i)E-SBR含有TDAE(Treated Distillate Aromatic Extract)油脂，具体而言，可包含基于E-SBR的总重量计的25～50重量％或35～40重量％。这样，通过向E-SBR中加入油脂，就可以提高因苯乙烯的影响而降低的E-SBR的柔韧性。具有如上所述的结构性、物性特征的i)E-SBR包含基于生胶的总重量计的50～100重量份，从而也可以在冰雪路面上表现出稳定的制动性能。另外，所述溶液聚合苯乙烯-丁二烯橡胶(Solution-polymerized Styrene Butadiene Rubber，S-SBR)一般可通过连续法和分批法制造。通过连续法制造的S-SBR与通过分批法制造的S-SBR相比，虽然其加工性稍微优异，但因其中所含有的大量低分子量物质而产生很多滞后损失(hysteresis loss)，因此不利于低油耗性能。相反，对于通过分批法制造的S-SBR而言，分子量分布(MWD)指数为1.3～1.5，与通过连续法制造的S-SBR相比，其分子量分布更窄，从而有利于减少滚动阻力及低油耗性能。对于如上所述的S-SBR中的可用于本专利技术的ii)S-SBR而言，其苯乙烯含量为20～25重量％、丁二烯中的乙烯基含量为60～70重量％，并且其通过分批法制造，其中还含有油脂。另外，ii)S-SBR的玻璃化转变温度(Tg)可为-30～-20℃。在使用具有上述特征的S-SBR的情况下，轮胎胎面的滞后损失增大，从而能够同时提高在干燥路面上及潮湿路面上行驶时的制动性能。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于，包含：100重量份的生胶；100～200重量份的填充剂；10～40重量份的含有融合树脂的湿母料，其中：所述融合树脂是将具有互不相同软化点的两种以上树脂的末端部进行化学结合而形成的。

【技术特征摘要】
2015.03.19 KR 10-2015-00380011.一种轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于，包含：100重量份的生胶；100～200重量份的填充剂；10～40重量份的含有融合树脂的湿母料，其中：所述融合树脂是将具有互不相同软化点的两种以上树脂的末端部进行化学结合而形成的。2.根据权利要求1所述的轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于：所述具有互不相同软化点的树脂为选自软化点为30℃以上且小于50℃、50℃以上且小于70℃、70℃以上且小于90℃、90℃以上且小于110℃、110℃以上且小于130℃、130℃以上且小于150℃的树脂中的任意两种以上。3.根据权利要求1所述的轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于：所述融合树脂将所述树脂的末端部进行化学结合，从而具有50～200g/mol的重均分子量。4.根据权利要求1所述的轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于：所述湿母料包含100重量份的胶乳橡胶、50～200重量份的填充剂、10～60重量份的所述融合树脂。5.根据权利要求4所述的轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于：所述含有融合树脂的湿母料，是将所述融合树脂中的软化点最高的树脂的末端与所述胶乳橡胶的末端通过氨基烷氧基硅烷进行偶合而形成的。6.根据权利要求5所述的轮胎胎面用橡胶组合物，其特征在于：所述胶乳橡胶的末端通过所述氨基烷氧基硅烷变性为超支化聚合物。7....

【专利技术属性】
技术研发人员：金秉立，
申请(专利权)人：韩国轮胎株式会社，
类型：发明
国别省市：韩国;KR