一种冷轧双相钢基板的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种冷轧双相钢基板的生产方法，其包括炼钢和浇铸步骤、加热步骤、热轧步骤和冷却步骤，所述冷却步骤采用三段冷却模式：带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～740℃；然后在该温度范围空冷1.5～3s；空冷后的带钢第二次强冷至620～690℃卷取，卷取采用“U”型控制，即卷取带钢头部20～30米的温度比中部高10‑30℃，尾部40～80米的温度比中部高20‑40℃。本方法在奥氏体转变居里温度附近采用缓慢冷却工艺，均匀铁素体组织，控制珠光体的析出比例，较常规生产工艺有利于组织和性能的均匀，通过对热卷通长方向的力学性能分析，强度性能波动小于20MPa，产品满足下道工序的使用需求。

【技术实现步骤摘要】


本专利技术涉及一种热轧带钢的生产方法，尤其是一种冷轧双相钢基板的生产方法。

技术介绍

冷轧双相钢具有屈服强度低、抗拉强度高、加工硬化能力强、总伸长率和均匀伸长率大、易冲压成形、良好的塑性和韧性匹配等诸多优点，是理想的汽车轻量化材料，已成为新一代汽车用高强钢的典型代表，双相钢不仅具有较高的强度而且具有良好的成型性和高的抗碰撞吸收能，所以它被广泛应用于汽车的悬挂系统、保险杠、车轮及加强件等部分。目前，冷轧双相钢强度级别已从440MPa发展1470MPa，强度为780MPa级及以下级别已广泛应用到汽车的覆盖件、结构件和加强件等，980MPa级及以上级别的冷轧双相钢也已生产出来并应用在汽车的A、B柱和纵梁。
冷轧双相钢尤其是780MPa级及以上级别产品，由于其合金含量较高，热轧过程中容易造成整卷力学性能的波动（通长性能波动），给下游冷轧和退火带来较大的困难。

技术实现思路

本专利技术要解决的技术问题是提供一种通长方向强度均匀的冷轧双相钢基板的生产方法。
为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：其包括炼钢和浇铸步骤、加热步骤、热轧步骤和冷却步骤，所述冷却步骤采用三段冷却模式：带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～740℃；然后在该温度范围空冷1.5～3s；空冷后的带钢第二次强冷至620～690℃卷取。
本专利技术所述加热步骤中，一加热段温度为850～1100℃，二加热段温度为1100～1280℃，三加热段温度为1250～1320℃，均热段温度为1230～1320℃，板坯头尾温差≤20℃。
本专利技术所述热轧工序：精轧开轧温度为1060±20℃，终轧温度为890±20℃。
本专利技术所述冷却步骤的卷取过程中，带钢头部20～30米的温度比中部高10～30℃，尾部40～80米的温度比中部高20～40℃。
本专利技术所述炼钢步骤出钢水中化学成分的重量百分比为：C0.15～0.20%，Mn1.50～1.90%，S≤0.012%，P≤0.025%，Si≤0.5%，Cr0.40～1.0%，Nb≤0.05%，Ti0.015～0.060%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本专利技术在奥氏体转变居里温度附近采用缓慢冷却工艺，均匀铁素体组织，控制珠光体的析出比例，较常规生产工艺有利于组织和性能的均匀，通过对热卷通长方向的力学性能分析，强度性能波动小于20MPa，产品满足下道工序的使用需求。
本专利技术将加热炉板坯温度进行控制，头尾温差小于20℃；进行控轧控冷，均匀铁素体组织，控制珠光体的析出比例，保证组织的均匀，生产出厚度规格2.0～6.0mm的产品，产品满足下道工序的使用需求，热卷通长方向力学性能波动在20MPa以内。本专利技术主要应用相组织转变的原理，生产控制难度小，解决了热轧高合金钢通长方向性能波动的技术难题，可产生极大的经济效益。
具体实施方式
本冷轧双相钢基板的生产方法采用下述工艺步骤：
（1）炼钢和浇铸步骤：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C0.15～0.20%，Mn1.50～1.90%，S≤0.012%，P≤0.025%，Si≤0.5%，Cr0.40～1.0%，Nb≤0.05%，Ti0.015～0.060%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质。
浇铸步骤：采用全程氩气保护浇铸，钢水过热度为20～35℃，应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热步骤：一加热段温度：850～1100℃，二加热段温度：1100～1280℃，三加热段温度：1250～1320℃，均热段温度：1230～1320℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧步骤：将板坯粗轧的开轧温度控制在1120±20℃；精轧开轧温度为1060±20℃，终轧温度为890±20℃；轧制钢板厚度为2.0～6.0mm。
（4）冷却步骤：采用三段冷却模式；带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～740℃；然后在该温度范围空冷1.5～3s；空冷后的带钢第二次强冷至620～690℃进行卷取；卷取过程中，带钢冷却分为三个部位，其中前20～30米为头部、后40～80米为尾部、中间部位为中部，冷却过程中采用“U”型冷却控制，头部温度比中部高10～30℃，尾部温度比中部高20～40℃；采用U型冷却主要考虑热卷卷取后头尾空冷温降快，头尾部性能较高，在二级模型里可以设定卷取温度头尾部升温模式。卷曲后，即可得到所述的冷轧双相钢基板。
下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明。
实施例1：本冷轧双相钢基板的生产方法的具体工艺如下所述。
炼钢和浇铸步骤：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C0.15%，Mn1.50%，S0.012%，P0.025%，Si0.25%，Cr0.40%，Ti0.015%，N0.005%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为30℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
加热步骤：一加热段温度：900～1000℃，二加热段温度：1100～1200℃，三加热段温度：1250～1300℃，均热段温度：1230～1280℃，板坯头尾温差≤20℃。
热轧步骤：将板坯粗轧的开轧温度控制在1110±10℃；精轧开轧温度1050±10℃，终轧温度为890±10℃，轧制钢板厚度为3.0mm。
冷却步骤：带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～720℃；然后在该温度范围空冷2.5s；空冷后的带钢第二次强冷至620℃卷取；卷取过程中，采用“U”型冷却控制，头20米＋10℃，尾部40米＋20℃。所得冷轧双相钢基板的性能指标见表1。
实施例2：本冷轧双相钢基板的生产方法的具体工艺如下所述。
炼钢和浇铸步骤：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C0.19%，Mn1.90%，S0.010%，P0.012%，Si0.5%，Cr1.0%，Ti0.055%，Nb0.050%，N0.005%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为25℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
加热步骤：一加热段温度：850～950℃，二加热段温度：1150～1220℃，三加热段温度：1280～1320℃，均热段温度：1250～1300℃，板坯头尾温差≤20℃。
热轧步骤：将板坯粗轧的开轧温度控制在1120±10℃；精轧开轧温度1070±10℃，终轧温度为890±10℃，轧制钢板厚度为4.0mm。
冷却步骤：带钢首先进行第一次强冷，冷却至720～740℃；然后在该温度范围空冷3.0s；空冷后的带钢第二次强冷至650℃卷取；卷取过程中，采用“U”型冷却控制，头30米＋30℃，尾部80米＋40℃。所得冷轧双相钢基板的性能指标见表1。
实施例3：本冷轧双相钢基板的生产方法的具体工艺如下所述。
炼钢和浇铸步骤：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C0.17%，Mn1.80%，S0.008%，P0.010%，Si0.3%，Cr0.60%，Nb0.035%，Ti0.025%，N0.007%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为35℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
加热步骤：一加热段温度：850～950℃，二加热段温度：11本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷轧双相钢基板的生产方法，其包括炼钢和浇铸步骤、加热步骤、热轧步骤和冷却步骤，其特征在于，所述冷却步骤采用三段冷却模式：带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～740℃；然后在该温度范围空冷1.5～3s；空冷后的带钢第二次强冷至620～690℃卷取。

【技术特征摘要】
1.一种冷轧双相钢基板的生产方法，其包括炼钢和浇铸步骤、加热步骤、热轧步骤和冷却步骤，其特征在于，所述冷却步骤采用三段冷却模式：带钢首先进行第一次强冷，冷却至700～740℃；然后在该温度范围空冷1.5～3s；空冷后的带钢第二次强冷至620～690℃卷取。
2.根据权利要求1所述的一种冷轧双相钢基板的生产方法，其特征在于：所述加热步骤中，一加热段温度为850～1100℃，二加热段温度为1100～1280℃，三加热段温度为1250～1320℃，均热段温度为1230～1320℃，板坯头尾温差≤20℃。
3.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：王健，于世川，马德刚，乔治明，师可新，刘丽萍，张春花，马光宗，武冠华，牟海鹏，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北;13