复杂精净型熔模铸件的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种复杂精净型熔模铸件的制作方法，其中，包括如下步骤：（1）、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模；（2）、上涂料：蜡模沾硅溶胶锆英粉涂料；（3）、撒砂：蜡模整体撒混合均匀的三氧化二铝、二氧化硅以及添加剂；（4）、硬化干燥：用风吹24小时；（5）、脱蜡：倒置，采用高压炉蒸汽脱蜡，蒸汽压力为0.8MPa,温度为130℃至160℃；（6）、焙烧、浇注；在铸钢水中添加精炼剂，精炼剂成分主要为稀土，所述精炼剂添加比例为占混合后总重量比的0.5%—1.0%之间，铸钢水温度为1560—1580℃，铸钢水浇入模腔制得铸件；（7）、开模后对铸造件的浇冒口进行切割分离制得成品。本发明专利技术制作出来的铸件产品尺寸精度高、表面光滑。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种复杂精净型熔模铸件的制作方法。
技术介绍
进入20世纪50年代，随着科学技术的不断发展，新材料、新工艺、新设备不断涌现，熔模铸造技术得到不断的提升。熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且也能生产较大铸件，最大的熔模铸件其轮廓尺寸已达2m，而最小的壁厚却不到2mm，同时熔模铸件也更趋精密，除线形公差外，零件也能达到较高的几何公差，熔模铸件的表面粗糙度也越来越小。熔模铸造除用于航空、兵器部门以外，几乎用于所有工业部门，特别是电子、石油、化工、交通运输、能源、轻工、纺织、制药、医疗器械、泵和阀等部门，熔模铸件具有巨大的市场需求量。传统的精铸工艺通常采用低温模料和水玻璃粘结剂，此类方法铸造的铸件尺寸精度低，表面粗糙度高，通常其尺寸精度大于等于CT9级，表面粗糙度达Ral2.5，满足不了铸件高精度和低粗糙度的要求。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种制作出来的铸件产品尺寸精度高、表面光滑的复杂精净型熔模铸件的制作方法。为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案来实现的：一种复杂精净型熔模铸件的制作方法，其中，包括如下步骤：（1）、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模；（2）、上涂料：蜡模沾硅溶胶锆英粉涂料；（3）、撒砂：蜡模整体撒混合均匀的三氧化二铝、二氧化硅以及添加剂，所述三氧化二铝、二氧化硅均为100-120目颗粒状，所述添加剂中包括以下重量份的材料：肉褐鳞环柄菇粉末3份、琥珀粉末5份，其中，所述三氧化二铝占重量比为40%，二氧化硅占重量比为59.8%，所述添加剂占重量比为0.2%；（4）、硬化干燥：用风吹24小时，并控制恒温的环境，其中：温度控制为24±2℃；（5）、脱蜡：脱蜡时倒置，采用高压炉蒸汽脱蜡，蒸汽压力为0.8MPa,温度为130℃至160℃；（6）、焙烧、浇注：将所制取的模壳置于1100—1200℃温度下，焙烧时间25分钟—60分钟；在铸钢水中添加精炼剂，精炼剂成分主要为稀土，所述精炼剂添加比例为占混合后总重量比的0.5%—1.0%之间，铸钢水温度为1560—1580℃，将添加了所述精炼剂的铸钢水浇入模壳内的模腔制得铸件；（7）、开模后对铸造件的浇冒口进行切割分离，制得成品。作为优选，所述蜡模的模料使用中温蜡。作为优选，所述精炼剂中还包含钡、锑，所述精炼剂中稀土、钡与锑的重量份数比为997：2：1。由上述技术方案可知，本专利技术的有益效果是：相比现有技术，本专利技术通过在第一层表面材料中使用锆英粉，其利用了锆英粉提高表面精度，利用了硅溶胶作为粘结剂效果更加优良。通过采用了三氧化二铝、二氧化硅，大大提高了模壳的坚硬度，通过在其中增加了包含肉褐鳞环柄菇粉末和琥珀粉末的添加剂，进一步提高了模壳的硬度，较未增加添加剂前提高了将近一倍，模壳的强度是一项至关重要的指标,它直接影响到铸件的质量。通过采用中温蜡，使蜡模受温度影响小，不易变形，有效的提高了精度。通过在精炼剂中还加入了稀土、钡、锑，稀土的加入能提高机械性能，加入钡和锑后，有效提高弹性模数至大于230Gpa，能有效减小铸件断裂的危险，延长使用寿命至少3年，同时铸钢水温度高，流动性能好，能满足复杂精密件的要求，铸造精度可达到2克。具体实施方式为了使本领域技术人员能更进一步了解本专利技术的特征及
技术实现思路
，请参阅以下有关本专利技术的详细说明。实施例1：一种复杂精净型熔模铸件的制作方法，其中，包括如下步骤：（1）、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模；（2）、上涂料：蜡模沾硅溶胶锆英粉涂料；（3）、撒砂：蜡模整体撒混合均匀的三氧化二铝、二氧化硅以及添加剂，所述三氧化二铝、二氧化硅均为110目颗粒状，所述添加剂中包括以下重量份的材料：肉褐鳞环柄菇粉末3份、琥珀粉末5份，其中，所述三氧化二铝占重量比为40%，二氧化硅占重量比为59.8%，所述添加剂占重量比为0.2%；（4）、硬化干燥：用风吹24小时，并控制恒温的环境，其中：温度控制为25℃；（5）、脱蜡：脱蜡时倒置，采用高压炉蒸汽脱蜡，蒸汽压力为0.8MPa,温度为150℃；（6）、焙烧、浇注：将所制取的模壳置于1100℃温度下，焙烧时间45分钟；在铸钢水中添加精炼剂，精炼剂成分主要为稀土，所述精炼剂添加比例为占混合后总重量比的0.6%，铸钢水温度为1570℃，将添加了所述精炼剂的铸钢水浇入模壳内的模腔制得铸件；（7）、开模后对铸造件的浇冒口进行切割分离，制得成品。我们在制作过程中，将本实施例1中的模壳与现有技术中的普通模壳做对比，发现现有技术中的普通水玻璃-石英粉模壳的强度较差,在实验中经常出现下列情况:1、上完涂料经硬化的模壳,在脱腊过程中,模壳出现松散、断裂，2、浇注步骤时，模壳出现松散、断裂或变形，直接影响到铸件的质量。而采用本实施例1中的模壳则完全没有这样的问题，其硬度较前述普通的模壳提高了近一倍，实际测量数值为提高了0.76倍，同时未出现松散，断裂的情况,更加没有变形的情况产生，性能指标稳定可靠。实施例2：其他与实施例1中相同，其中所述蜡模的模料使用中温蜡。采用中温蜡使其受温度影响小，不易变形，有效的提高了精度。实施例3：其他与实施例1中相同，所述精炼剂中还包含钡、锑，所述精炼剂中稀土、钡与锑的重量份数比为997：2：1。经测得在精炼剂中还加入了钡、锑后，铸件弹性模数大于230Gpa，具体为236Gpa，有效减小铸件断裂的危险，精度更好。通过本实施例制成的铸件所具有的机械性能为：Rp0.2=991N/mm2，Rm=1011N/mm2，和A=2.5%，弹性模数为236Gpa，整个横剖面上的硬度为453-469HB10/3000。实施例4：其他与实施例2中相同，所述精炼剂中还包含钡、锑，所述精炼剂中稀土、钡与锑的重量份数比为997：2：1。经测得在精炼剂中还加入了钡、锑后，铸件弹性模数大于230Gpa，具体为236Gpa，有效减小铸件断裂的危险，精度更好。通过本实施例制成的铸件所具有的机械性能为：Rp0.2=991N/mm2，Rm=1011N/mm2，和A=2.5%，弹性模数为236Gpa，整个横剖面上的硬度为453-469HB10/3000。但以上所述仅为本专利技术的较佳可行实施例，并非用以局限本专利技术的专利范围，故凡运用本专利技术说明书内容所作的等效结构变化，均同理包含在本专利技术的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复杂精净型熔模铸件的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模；（2）、上涂料：蜡模沾硅溶胶锆英粉涂料；（3）、撒砂：蜡模整体撒混合均匀的三氧化二铝、二氧化硅以及添加剂，所述三氧化二铝、二氧化硅均为100‑120 目颗粒状，所述添加剂中包括以下重量份的材料：肉褐鳞环柄菇粉末3份、琥珀粉末5份，其中，所述三氧化二铝占重量比为40%，二氧化硅占重量比为59.8%，所述添加剂占重量比为0.2%；（4）、硬化干燥：用风吹24小时，并控制恒温的环境，其中：温度控制为24±2℃；（5）、脱蜡：脱蜡时倒置，采用高压炉蒸汽脱蜡，蒸汽压力为0.8MPa,温度为130℃至160℃；（6）、焙烧、浇注：将所制取的模壳置于1100—1200℃温度下，焙烧时间25分钟—60分钟；在铸钢水中添加精炼剂，精炼剂成分主要为稀土，所述精炼剂添加比例为占混合后总重量比的0.5%—1.0%之间，铸钢水温度为1560—1580℃，将添加了所述精炼剂的铸钢水浇入模壳内的模腔制得铸件； （7）、开模后对铸造件的浇冒口进行切割分离，制得成品。

【技术特征摘要】
1.一种复杂精净型熔模铸件的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模；
（2）、上涂料：蜡模沾硅溶胶锆英粉涂料；
（3）、撒砂：蜡模整体撒混合均匀的三氧化二铝、二氧化硅以及添加剂，所述三氧化二铝、二氧化硅均为100-120目颗粒状，所述添加剂中包括以下重量份的材料：肉褐鳞环柄菇粉末3份、琥珀粉末5份，其中，所述三氧化二铝占重量比为40%，二氧化硅占重量比为59.8%，所述添加剂占重量比为0.2%；
（4）、硬化干燥：用风吹24小时，并控制恒温的环境，其中：温度控制为24±2℃；
（5）、脱蜡：脱蜡时倒置，采用高压炉蒸汽脱蜡，蒸汽压力为0.8MPa,温度为130℃...

【专利技术属性】
技术研发人员：王建清，王立坚，
申请(专利权)人：温州索尔特铸业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33