精确称重配料系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种精确称重配料系统，具有多物料喂料系统、数据处理系统、两套重量采集系统和两套配料控制中心系统，多物料喂料系统具有物料出口，物料出口位于称斗上方；每套重量采集系统均包括称重传感器和模数转换模块，两套重量采集系统的称重传感器相互串联后安装于称斗上，每套重量采集系统中的模数转换模块的信号入口与同一套重量采集系统的称重传感器信号连接，两套重量采集系统中的模数转换模块的信号出口分别与一套配料控制中心系统信号连接；两套配料控制中心系统均与数据处理系统信号连接。本实用新型专利技术由两套重量采集系统及功能全面的数据处理系统组成，同时校核称重精度与配料精度，实现在线自诊断，系统误差小，方便可靠，效率高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及配料称重
，特别涉及一种精确称重配料系统。
技术介绍
国内现有的称重配料系统常见有两种实现方式。—种实现方式是在称重配料系统中只包含了一套重量采集系统及配料系统，由于整套称重配料系统结构复杂，组成部件也较多，一旦有个别部件在受到外力或其他不可控因素的影响造成损坏，就会导致称重配料系统的称重数据不准。称重出的结果与真实重量若相差太大可能会被发现，但相差较小的话，在生产过程中无法发现，配比不准的物料进入下道工序从而造成不必要的损失。这就需要人工定期在称重系统以砝码或载荷进行精度校验。这不仅要花费很多的人力、物力和时间，还影响生产的进度，并且由于这些工作是人为进行调整，人与人的操作存在一定的差异而影响校验的结果。另一种实现方式是在一套称重配料系统中设置两道称重工序，在物料第一套称重装置中完成称重后进入第二套称重装置进行一次校核称重，校核称重的结果与第一套称重装置的称重结果进行比对后得出称重系统精度判定结果。第二种方式比第一种方式多了一道复核工序，在一定程度上实现了称重精度的在线校验，但同时由于这套系统增加了一套校核称重装置，增加了系统的安装难度(两套称重装置垂直安装需要更高的高度，平行安装则需要多加一套平行物料输送装置)，增加了系统结构的复杂度带来更高前期投入成本与运行维护成本(更高的故障率)。并且，配料过程分别对不同物料进行两次称重会延长配料的时长影响生产的效率，同时由于物料称重工序的复杂带来了更高的物料在称斗壁上的粘黏滞留率。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:为了克服现有称重配料系统的不足，本技术提供一种精确称重配料系统。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种精确称重配料系统，具有多物料喂料系统、数据处理系统、两套重量采集系统和两套配料控制中心系统，所述多物料喂料系统具有物料出口，所述物料出口位于称斗上方；每套重量采集系统均包括称重传感器和模数转换模块，两套重量采集系统的称重传感器相互串联后安装于称斗上，每套重量采集系统中的模数转换模块的信号入口与同一套重量采集系统的称重传感器信号连接，两套重量采集系统中的模数转换模块的信号出口分别与一套配料控制中心系统信号连接；两套配料控制中心系统均与数据处理系统信号连接。所述数据处理系统为高速数据处理系统。还包括输入系统、显示系统和存储系统，所述显示系统与数据处理系统信号连接，所述输入系统和存储系统均与显示系统信号连接。所述重量采集系统包括通讯装置。所述通讯装置用于配料控制中心从存储系统下载物料配方数据及向显示系统反馈其配料过程状态信号。还包括声光报警系统，所述声光报警系统与数据处理系统信号连接。本技术的有益效果是，本技术的精确称重配料系统，由两套重量采集系统及功能全面的数据处理系统组成，同时校核称重精度与配料精度，能够实现在线自诊断，系统误差小，方便可靠，效率高。【附图说明】下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术的精确称重配料系统最优实施例的结构示意图。图中1、多物料喂料系统，2、放料系统，3和5、重量采集系统，4和6、配料控制中心系统，7、数据处理系统，8、显示系统，9、输入系统，10、存储系统，11、声光报警系统，12、称斗。【具体实施方式】现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。如图1所示，本技术的一种精确称重配料系统，具有多物料喂料系统1、数据处理系统7、两套重量采集系统(3，5)和两套配料控制中心系统(4，6)，所述多物料喂料系统1具有物料出口，所述物料出口位于称斗12上方；每套重量采集系统(3，5)均包括称重传感器和模数转换模块，两套重量采集系统(3，5)的称重传感器相互串联后安装于称斗12上，每套重量采集系统(3，5)中的模数转换模块的信号入口与同一套重量采集系统(3，5)的称重传感器信号连接，两套重量采集系统(3，5)中的模数转换模块的信号出口分别与一套配料控制中心系统(4，6)信号连接；两套配料控制中心系统(4，6)均与数据处理系统7信号连接。所述数据处理系统7为高速数据处理系统。还包括输入系统9、显示系统8、存储系统10和声光报警系统11，所述显示系统8与数据处理系统7信号连接，所述输入系统9和存储系统10均与显示系统8信号连接。所述声光报警系统11与数据处理系统7信号连接。所述重量采集系统(3，5)包括通讯装置。所述通讯装置用于配料控制中心(4，6)从存储系统10下载物料配方数据及向显示系统8反馈其配料过程状态信号。多物料喂料系统用于在配料过程中根据配料控制中心系统(4，6)指令将指定物料投入称斗12内，输入系统9用于用户的配方的输入及设备运行操作指令，输入系统9还可用于配料过程中物料的提前量和快慢加料切换点值，报警确认及比对误差率范围的输入。放料系统2包括多数恒流控制系统，用于在放料过程中速度可控地将配好物料均匀送入下道工序。重量采集系统(3，5)和配料控制中心系统(4，6)分别都具有两套，一套为常态工作配置，另一套为冗余配置。两套重量采集系统(3，5)将采集来的重量模拟信号转化为数字信号后送入各自对应的配料控制中心系统(4，6)中。两套配料控制中心系统(4，6)负责根据操作系统下发的配方数据控制多物料喂料系统将多种物料分段精确投入称斗12中，并将重量采集系统(3，5)采集的重量数据及当前物料实际配料值送入高速数据处理系统 7。高速数据处理系统7需要同时校核称重精度与配料精度，称重精度校核过程是将两套重量采集系统(3，5)输入的数字信号进行比对得出称重数据的误差率，配料精度校核过程是在配料过程中将每种物料喂料完成时的实际配料值与下发的物料配发值进行比对得出配料数据的误差率。高速数据处理系统7再将所得出的两种误差率分别与设定的对应误差率范围比对得出比对结果(误差率在设定误差率范围内即判定为工作正常，超出误差率范围即判定为故障)。最后，高速数据处理系统7将处理后的判定结果及重量信息送入显示系统8及存储系统10。显示系统8将输入的判定结果及称重重量显示于ΗΜΙ界面上，同时将每批次的实际配料重量值及配方值等数据送入存储系统10进行智能筛选存储以方便日后查询。显示系统8还负责将输入的配方表在每次配料开始之前将物料配方表通过通讯装置下发到配料控制中心系统(4，6)中和高速数据处理系统7中，为配料工序提供每种物料的目标重量值及配料精度校核过程的精度的校核依据。高速数据处理系统7只要发现两种误差率中的任何一种误差率判定未通过，则向声光报警系统11发出声光报警信号，同时在显示系统8上显示相应的报警内容，报警包括当前报警种类(称重精度报警或配料精度报警)及相应报警的建议处理方案，供维修人员更快地处理故障。相应进度报警一旦产生，高速数据处理系统7将立即终止重量采集系统(3，5)的配料工作，避免配比不对的物料进入下道工序，减小损失。维修人员在接到系统故障后，可以在显示系统8上或是声光报警系统11上的报警确认按钮来消除报警铃的声音报警，避免对维修过程造成干扰。当系统由于故障不能很快维修恢复时，系统管理员在能判断出发生故障装置(两套重量采集系统(3，5)或重量本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种精确称重配料系统，其特征在于：具有多物料喂料系统(1)、数据处理系统(7)、两套重量采集系统(3,5)和两套配料控制中心系统(4,6)，所述多物料喂料系统(1)具有物料出口，所述物料出口位于称斗(12)上方；每套重量采集系统(3,5)均包括称重传感器和模数转换模块，两套重量采集系统(3,5)的称重传感器相互串联后安装于称斗(12)上，每套重量采集系统(3,5)中的模数转换模块的信号入口与同一套重量采集系统(3,5)的称重传感器信号连接，两套重量采集系统(3,5)中的模数转换模块的信号出口分别与一套配料控制中心系统(4,6)信号连接；两套配料控制中心系统(4,6)均与数据处理系统(7)信号连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高德勇，陶志康，朱玉，曹叶强，
申请(专利权)人：江苏新蓝智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32