一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装，通过调整毛料尺寸和模具结构，将后缘处的变形过程由压边拉伸改为自曲弯曲，由于自由弯曲时只有圆角R处存在材料流动，变形量远低于材料的成形极限，避免了拉伸裂纹问题，增加了成形后的模具校正过程；通过耦合模具在液压机上对成形后的制件校形，将褶皱减小直到消除，最终得到符合要求的制件；校正模具结构由上下模板、凸凹模部件组成，模具采用校正单个制件的凸凹模，型面与零件最终形状完全相符，开模后制件褶皱消除。本发明专利技术的优点：工艺方案的改进，解决了常规对称拉伸制件因塑性不足破裂的问题，简化了成形方法，为此类零件的加工提供了解决方法。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及成形方法，用于截面拉伸变形量差异大、成形困难制件的弯曲-胀形复合成形领域，特别涉及了一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装。
技术介绍
波瓣制件，材料为高温合金，存度1.5mm，结构见图1和图2，成形时，前缘处变形量小，材料无伸长变形，后缘处变形量极大，材料伸长变形为原坯料的2.42倍，截面变化急剧，成形困难。对此类制件，常用的工艺方法是采用两件对称拉伸成形来成形该类零件。具体方式是沿制件后缘对接，将两个制件合成1件，采用与外沿型面一致的压边圈，通过拉伸工艺成形出零件。拉伸模具采用具有上模板、下模板、凸模、凹模、压边圈等的典型结构。因截面拉伸变形量不一致，为控制拉伸时材料走料量，避免因进料过多产生皱裙或因进料过少产生破裂，需要在压边圈上布置压延筋，通过调整模具上拉延筋的形状及位置以及压边力，限制拉伸变形较小部位的进料速度，制件拉伸到最后，压紧坯料，通过胀形成形出最终型面。制件的成形受成形方法影响较大，因该工艺方法拉伸和胀形量大，超出材料的塑性成形极限，而且制件成形受压边力、压延筋位置及形状、润滑条件等因素的影响较大，成形时调试困难，制件因拉裂报废率极高。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决因截面拉伸量差异较大，拉伸成形困难的问题，特提供了一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装。本专利技术提供了一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法，其特征在于:波瓣制件，材料为高温合金，成形时，前缘处变形量小，材料无伸长变形，后缘处变形量极大，材料伸长变形为原坯料的2倍以上；弯曲-胀形成形的工艺方法，通过调整毛料尺寸和模具结构，将后缘处的变形过程由压边拉伸改为自曲弯曲，由于自由弯曲时只有圆角R处存在材料流动，变形量远低于材料的成形极限，避免了拉伸裂纹问题，同时变形量小，减小了制件的残余内应力，有利于保持零件的形状尺寸。但由于截面变化急剧，此方法成形时增加了褶皱的产生，为控制褶皱在允许的范围内，增加了成形后的模具校正过程。通过耦合模具在液压机上对成形后的制件校形，将褶皱减小直到消除，最终得到符合要求的制件。成形过程说明:成形工序模具:模具结构由上下模板、凸凹模和压边圈等部件组成，模具采用成形单个制件的凸凹模结构，并取消压边圈上的压延筋。成形过程中，压边圈7不顶出，液压机的上床头带动凹模10向下运动，坯料与凸模9在后缘处接触，随着凹模10的不断下行，坯料进入凹凸模间隙形成弯曲成形，变形区域逐渐由后缘向前缘扩展，在上床头下压行程的最后部分，坯料转接圆角处胀形贴模，完成成形过程，从而得到预期的制件形状。成形后，压边圈7顶出将制件从凸模上顶出，方便取件。成形后在前缘处会因为型面变化剧烈而产生一定的褶皱。为消除褶皱，增加热处理去除应力和模具校正工序。一种用于薄板截面突变波形件的拉伸的专用工装，其特征在于:校正模具结构由上下模板、凸凹模部件组成，模具采用校正单个制件的凸凹模，型面与零件最终形状完全相符。校正过程中，成形后的制件安放在凸模上，液压机的上床头带动凹模向下运动直到合模并加压保持，开模后制件褶皱消除。通过该工艺方案的改进，将拉伸成形的复杂变形过程改为简单的弯曲变形过程，简单化了成形难度，便于批量生产。本专利技术的优点:本专利技术所述的用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装，解决了因截面拉伸量差异较大，拉伸成形困难的成形过程存在的问题，工艺方案的改进，解决了常规对称拉伸制件因塑性不足破裂的问题，简化了成形方法，为此类零件的加工提供了解决方法。【附图说明】下面结合附图及实施方式对本专利技术作进一步详细的说明:图1为制件主视图；图2为制件左视图；图3为单件弯曲成型模具主视图；图4为单件弯曲成型模具俯视图；图5为单件校正模具主视图；图6为单件校正模具左视图；1-下模板2-上模板3-挡板4-螺钉5-销子6_弹簧7_压边圈8_定位块 9_凸模 10-凹模 11-导柱 12-导套 13-螺钉 14-圆柱销 15-上压板16-圆柱销 17-弹簧 18-螺钉 19-顶出块 20-起重螺钉 21-顶杆 22-下模板23-上模板24-凹模25-导套26-导柱27-凸模28-螺钉29-定位销30-圆柱销31-弹簧32-顶杆33-起重螺钉【具体实施方式】实施例1本实施例提供了一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法，其特征在于:波瓣制件，材料为高温合金，成形时，前缘处变形量小，材料无伸长变形，后缘处变形量极大，材料伸长变形为原坯料的2倍以上；弯曲-胀形成形的工艺方法，通过调整毛料尺寸和模具结构，将后缘处的变形过程由压边拉伸改为自曲弯曲，由于自由弯曲时只有圆角R处存在材料流动，变形量远低于材料的成形极限，避免了拉伸裂纹问题，同时变形量小，减小了制件的残余内应力，有利于保持零件的形状尺寸。但由于截面变化急剧，此方法成形时增加了褶皱的产生，为控制褶皱在允许的范围内，增加了成形后的模具校正过程。通过耦合模具在液压机上对成形后的制件校形，将褶皱减小直到消除，最终得到符合要求的制件。成形过程说明:成形工序模具:模具结构由上下模板、凸凹模和压边圈等部件组成，模具采用成形单个制件的凸凹模结构，并取消压边圈上的压延筋。成形过程中，压边圈7不顶出，液压机的上床头带动凹模10向下运动，坯料与凸模9在后缘处接触，随着凹模10的不断下行，坯料进入凹凸模间隙形成弯曲成形，变形区域逐渐由后缘向前缘扩展，在上床头下压行程的最后部分，坯料转接圆角处胀形贴模，完成成形过程，从而得到预期的制件形状。成形后，压边圈7顶出将制件从凸模上顶出，方便取件。成形后在前缘处会因为型面变化剧烈而产生一定的褶皱。为消除褶皱，增加热处理去除应力和模具校正工序。—种用于薄板截面突变波形件的拉伸的专用工装，其特征在于:校正模具结构由上下模板、凸凹模部件组成，模具采用校正单个制件的凸凹模，型面与零件最终形状完全相符。校正过程中，成形后的制件安放在凸模上，液压机的上床头带动凹模向下运动直到合模并加压保持，开模后制件褶皱消除。通过该工艺方案的改进，将拉伸成形的复杂变形过程改为简单的弯曲变形过程，简单化了成形难度，便于批量生产。【主权项】1.一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装，其特征在于:波瓣制件，材料为高温合金，成形时，前缘处变形量小，材料无伸长变形，后缘处变形量极大，材料伸长变形为原坯料的2倍以上；弯曲-胀形成形的工艺方法，通过调整毛料尺寸和模具结构，将后缘处的变形过程由压边拉伸改为自曲弯曲，由于自由弯曲时只有圆角R处存在材料流动，变形量远低于材料的成形极限，避免了拉伸裂纹问题，同时变形量小，减小了制件的残余内应力，有利于保持零件的形状尺寸；但由于截面变化急剧，此方法成形时增加了褶皱的产生，为控制褶皱在允许的范围内，增加了成形后的模具校正过程；通过耦合模具在液压机上对成形后的制件校形，将褶皱减小直到消除，最终得到符合要求的制件； 成形过程说明: 成形工序模具:模具结构由上下模板、凸凹模和压边圈等部件组成，模具采用成形单个制件的凸凹模结构，并取消压边圈上的压延筋；成形过程中，压边圈(7)不顶出，液压机的上床头带动凹模(10)向下运动，坯料与凸模(9)在后缘处接触，随着凹模(10)的不断下行，坯料进入凹凸模间隙形成弯曲成形，变形区域逐渐由后缘向前缘扩展，在上床头下压行本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于薄板截面突变波形件的拉伸方法及专用工装，其特征在于：波瓣制件，材料为高温合金，成形时，前缘处变形量小，材料无伸长变形，后缘处变形量极大，材料伸长变形为原坯料的2倍以上；弯曲‑胀形成形的工艺方法，通过调整毛料尺寸和模具结构，将后缘处的变形过程由压边拉伸改为自曲弯曲，由于自由弯曲时只有圆角R处存在材料流动，变形量远低于材料的成形极限，避免了拉伸裂纹问题，同时变形量小，减小了制件的残余内应力，有利于保持零件的形状尺寸；但由于截面变化急剧，此方法成形时增加了褶皱的产生，为控制褶皱在允许的范围内，增加了成形后的模具校正过程；通过耦合模具在液压机上对成形后的制件校形，将褶皱减小直到消除，最终得到符合要求的制件；成形过程说明：成形工序模具：模具结构由上下模板、凸凹模和压边圈等部件组成，模具采用成形单个制件的凸凹模结构，并取消压边圈上的压延筋；成形过程中，压边圈(7)不顶出，液压机的上床头带动凹模(10)向下运动，坯料与凸模(9)在后缘处接触，随着凹模(10)的不断下行，坯料进入凹凸模间隙形成弯曲成形，变形区域逐渐由后缘向前缘扩展，在上床头下压行程的最后部分，坯料转接圆角处胀形贴模，完成成形过程，从而得到预期的制件形状；成形后，压边圈(7)顶出将制件从凸模上顶出，方便取件；成形后在前缘处会因为型面变化剧烈而产生一定的褶皱；为消除褶皱，增加热处理去除应力和模具校正工序。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王立成，邵天巍，张立超，段新民，刘晓娟，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21
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