三连体壳体铸件的制备方法技术

本发明专利技术公开了三连体壳体铸件的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备三连体壳体铸件的树脂砂芯：首先对树脂砂芯喷涂涂料，涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm之间，其次，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150-180℃，时间为1-2h；步骤二、浇注：将熔融的铝液通过直浇口进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；步骤三、顺序凝固：调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；步骤四、清砂，将树脂砂芯敲碎，即得三连体壳体铸件。利用该方法制备出来的三连体壳体铸件，提高了气密性一次检验合格率；具有质量易保证，合格率率高的特点。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，包括以下步骤：步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备三连体壳体铸件的树脂砂芯：首先对树脂砂芯喷涂涂料，涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm之间，其次，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150-18CTC，时间为l-2h;步骤二、浇注：将熔融的铝液通过直浇口进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；步骤三、顺序凝固：调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；步骤四、清砂，将树脂砂芯敲碎，即得三连体壳体铸件。利用该方法制备出来的三连体壳体铸件，提高了气密性一次检验合格率；具有质量易保证，合格率率高的特点。【专利说明】
本专利技术涉及高压电气耐压壳体，具体涉及。
技术介绍
现有三连体壳体铸件采用传统的铝合金砂型重力铸造方法，通过树脂砂型(芯)重力铸造，容易造成铸件尺寸超差和铸件针孔度质量指标超标，气密性检查一次性合格率较低，密封槽、密封面及工作面有气孔、夹杂、裂纹等铸造缺陷，不能完全适应高密度、高强度、高生产率和低成本的综合要求。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供，利用该方法制备出来的三连体壳体铸件，提高了气密性一次检验合格率，降低密封面、槽及工作面的气孔、夹杂、裂纹等铸造缺陷；具有质量易保证，合格率率高的特点。 为达到上述目的，本专利技术的技术方案如下: ，包括以下步骤: 步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备三连体壳体铸件的树脂砂芯: 首先对树脂砂芯喷涂涂料，涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm之间， 其次，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150_180°C，时间为l_2h ； 步骤二、浇注:将熔融的铝液通过直浇口进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处； 步骤三、顺序凝固:调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固； 步骤四、清砂，将树脂砂芯敲碎，即得三连体壳体铸件。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述树脂砂芯由呋喃树脂自硬砂制成，其组成成分有原砂或再生砂，呋喃树脂以及固化剂。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述涂料按溶剂分类可分为水基涂料和醇基涂料。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述步骤二中，当树脂砂芯中的冒口内铝液上升到冒口三分之二的高度时，在各冒口内补注高温铝水。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述步骤二中，浇注参数如下:收缩率1.1%，力口工余量5mm，起模斜度1°，浇注温度725-735°C，浇注速度7-lOkg/s。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述步骤二中铝液采用含气和夹杂少、冶金质量闻的招淀制备而成。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述步骤二中，浇注过程中进行除氢和除渣操作，所述除氢操作采用旋转叶轮将吹出的惰性气泡分割成大量小气泡来提高净化效率； 所述除渣操作包括精炼之前将Ikg清渣剂均匀地撒在铝合金液表面上，精炼10-15min时再加入Ikg清渣剂，边搅拌边扒渣，到需要浇注时扒渣，扒出的熔剂残渣为灰状，灰中基本无铝液。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述步骤一中的三连体壳体铸件的树脂砂芯，包括: 一与三连体壳体铸件匹配的树脂砂芯主体； 一与三连体壳体铸件匹配的树脂砂芯型腔； 一对称设置于树脂砂芯主体两侧的直浇口，所述直浇口用于将铝液注入树脂砂芯主体和树脂砂芯型腔之间缝隙； 一与树脂砂芯主体和树脂砂芯型腔之间缝隙连通的横浇道和竖直浇道，所述直浇口，横浇道，以及竖直浇道构成铝液流通通道； 还包括一设置于树脂砂型腔主体上的若干冒口，冒口作用是为铸件提供补缩、出气、排洛; 以及一与横浇道连接的缝隙冒口，所述缝隙冒口通过缝隙浇道连接树脂砂芯主体和树脂砂芯型腔之间缝隙；缝隙冒口的作用是平稳导入铝液、分散热节、保证补缩。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述冒口包括一设置于树脂砂芯主体一侧面上矩形冒口，以及一设置于另一侧面的不同直径的圆形冒口。 在本专利技术的一个优选实施例中，所述树脂砂芯主体上还设置有若干个冷铁，用于实现定性冷却。 通过上述技术方案，本专利技术的有益效果是: ，制备出来的零件轮廓尺寸较大最大尺寸为长*宽*高2170*1380*631，净重468公斤，铸件毛坯重548公斤，执行德国技术标准，除外观质量要求较高外，对内在质量不能有可见针孔缺陷，铸件需进行探伤及气密性检查)要求更高，是国际闻压电气耐压壳体的最闻质量等级。 【专利附图】【附图说明】 为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本专利技术的操作流程图。 图2为本专利技术的树脂砂重力浇注结构示意图。 【具体实施方式】 为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本专利技术。 参照图1，，包括以下步骤: 步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备三连体壳体铸件的树脂砂芯: 首先对树脂砂芯喷涂涂料，涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm之间， 其次，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150_180°C，时间为l_2h ； 其中树脂砂芯由呋喃树脂自硬砂制成，其组成成分有原砂或再生砂，呋喃树脂以及固化剂；涂料按溶剂分类可分为水基涂料和醇基涂料，在本专利技术中一般采用醇基涂料； 步骤二、浇注:将熔融的铝液通过直浇口进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处； 当树脂砂芯中的冒口内铝液上升到冒口三分之二的高度时，在各冒口内补注高温招水O 冒口补缩原理是建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固，实现顺序凝固。 浇注时铝液达到冒口时铝液温度较低，在三分之二时补注高温铝水可提高该处温度，实现顺序凝固。 步骤三、顺序凝固:调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固； 步骤四、清砂，将树脂砂芯敲碎，即得三连体壳体铸件。 参照图2，步骤一中的三连体壳体铸件的树脂砂重力浇注装置，包括: 一与三连体壳体铸件匹配的树脂砂芯主体100 ;—与三连体壳体铸件匹配的树脂砂芯型腔200 ； 一对称设置于树脂砂芯主体100两侧的直浇口 110，该直浇口 110用于将铝液注入树脂砂芯主体和树脂砂芯型腔之间缝隙； 一与树脂砂芯主体和树脂砂芯型腔之间缝隙连通的横浇道300和竖直浇道400，所述直浇口 110，横浇道300，以及竖直浇道400构成铝液流通通道； 还包括一设置于树脂砂型腔主体100上的若干冒口，冒口作用是为铸件提供补缩、出气、排洛; 以及一与横浇道300连接的缝隙冒口 140，所述缝隙冒口 140通过缝隙浇道141连接树脂砂芯主体100和树脂砂芯型腔200之间缝隙；缝隙冒口 130的作用是平稳导入铝液、分散热节、保证补缩。 冒口包括一设置于树脂砂型主体一侧面上矩形冒口 120，以及一设置于另一侧面的不同直径的圆形冒口 130。 图2中圆形冒口 130分为三种本文档来自技高网...

【技术保护点】
三连体壳体铸件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备三连体壳体铸件的树脂砂芯：首先对树脂砂芯喷涂涂料，涂料涂层厚度控制在0.2mm‑1.0mm之间，其次，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150‑180℃，时间为1‑2h；步骤二、浇注：将熔融的铝液通过直浇口进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；步骤三、顺序凝固：调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；步骤四、清砂，将树脂砂芯敲碎，即得三连体壳体铸件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：米伟，房芳，杜小君，廖泽，刘岗，韩彪，
申请(专利权)人：陕西国德电气制造有限公司，天津城建大学，
类型：发明
国别省市：陕西;61